Способ окисления технических растительных масел

,13 ц Трудовог ственный нов тво СССР 2, 1983. ство оли ромиздат о и модстве ози-,ГОСУДАРСТВЕННЫИ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(54) СПОСОБ ОКИСЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИРАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ(57) Изобретение относится к техлогии получения пленкообразующихтехнических растительных маселжет быть использовано в произвоолиф, лаков, лакокрасочных комп ций, а также -в резиновой промышлен: ности. Изобретение позволяет сокра" тить продолжительность процесса с 28- 65 до 3-21 ч, улучшить цветность оксидата с 500-750 до 100-300 мг Э и сократить время его высыхания с 24 до 14-18 ч за счет того, что при способе окисления технических растительных масел путем предварительного нагревания и последующего окисления масла воздухом при нагревании предварительное нагревание проводят приотемпературе 50 - 80 С в присутствии 0,1-1,0 мол.7 от массы масла перекисного соединения и пропускании возду" ха с расходом 0,2-0,4 мф/минфт, с последующим повышением температуры до 100-110 С со скоростью 0,3- 1,0 град/мин и процесс окисления масла проводят при постоянном расходе воздуха 2,5-10 м /минфт, 3 табл.12Изобретение относится к технологии получения пленкообразующих из технических растительных масел путем их жидкофазного окисления воздухом при нагревании и может быть использовано в производстве олиф, лаков, лакокрасочных композиций, а также в резиновой промышленности.Цель изобретения - сокращение про - должительности процесса, улучшение цветности и повышение скорости высыхания оксидата.Сырье - некондиционные подсолнечное, хлопковое, соевое и льняное мас- ла без какой-либо предварительной очистки и подгдтовки.Добавки - технические органические и неорганические пероксиды с содержанием основного вещества не менее 903, а также техническая О-ная перекись водорода (водные растворы).П р и м е р 1. 1000 г подсолнечного масла вносят в реактор и нагреовают до 50 С, По достижении указанной температуры вносят 5 г 9 бЕ-ной гидроперекиси кумола и подают воздух в количестве 0,2 м /мин т. Одновременно продолжают нагрев реакционной смеси со .скоростью 1 град/мин доо100 С. Повышают расход воздуха до 8 м /мин т и продолжают окисление при 100 С и стабильном расходе воздуха до достижения вязкости 20,5 мин по ВЗ, На это затрачивается 3,74 ч. Подачу воздуха прекращают, а полученный оксидат используют для приготовления олифы-оксоль. Суммарная длительность процесса 4,9 ч. Бес полученного оксидата 1047,5 г, селективность 97,9/.П р и м е р ы 2-39. Загрузка сырья, последовательность операций, температурные режимы начального пе - риода и расходы воздуха по стадиям аналогичны приведенным в примере 1.ОЦветовои показатель оксидатаи время высыхания пленок олиф-оксоль (557 пленкообразующего в уайт в спирите, сиккатив 64 п) до степени 3 в зависимости от содержания сиккатива приведены в табл. 2). Влияние температуры ввода пероксидного компонента в исходное масло, скорости последующего повышения температуры, а также параметров авто- термического режима и расхода воздуха на характеристики окислительного процесса иллюстрируется данными табл. 3 (в качестве модельных использованы загрузки опытов 1, 9 и 23). Формула изобретения Способ окисления технических расЗО тительных масел путем предварительного нагревания и последующего окисления масла воздухом при нагревании,отличающийся тем, что,с целью сокращения продолжительносЗ 5 ти процесса, улучшения цветности иповышения скорости высыхания оксидата, предварительное нагревание проо,водят при 50-80 С в присутствии 0,11,0 от массы масла перекисного сощ единения и пропускании воздуха с расходом 0,2-0,4 м /минт с последующимповышением температуры до 100-110 Ссо скоростью 0,3-1,0 град/мин и процесс окисления масла проводят при45 постоянном расходе воздуха 2,510 м /мин 1 т. 78353 2Химические препятствия барботажувоздуха и термоокислительной очистке характеризуются длительностью подготовки сырья к окислению в отсутоствие добавок пероксидов при 125 С.В. табл. 1 приведены количественныехарактеристики окислительного про -цесса в зависимости от природы и дозировки пероксида.11л о Ю о 9 рф ро1 Хц с 4Р Са о 1 -- . 1 Х 1оа1 с 4 1 д 3 1 с .1 а 1 х 1 а 1С 1Фохц оо цХ ОО 61Х Щ Л Л СО Оо С 0 СО со 0л л е ллл лСО О О О - - с- О О О О О Ос 0 ОО О сл О О О О О О 1 4 (ф - м сО сГс сГ Ф ОИ О мО О О О О О О О О С 0 Ц О С 4 М .т и Ю л СО О ф С 4 С 4 С 4 СЧ С 4 СЧ Г 4 ".4 СЧ:Ч1 О 11 1М ю е ю щ те 1 1 1 1 1 1 ц и ц а Е а О О 0 сО О О сО ф ф ф л л л л о о о о 01 О, О О 11 11 Х эад., О1л1 ЮлцЩо хЭ Мх О,1 1Щ0 д ЦЮ Ц Эо1278353 а б л и и а 2 ой Дозип сикка ВЪСЫХ ве 00 30 собу ЛМ 5. 15 00 00 23 30 16. 23 50 24 00 150 200 50 е. Образцы ПИ, ХИ, СИ, ЛМ - оксидаты по хлопкового, соевого и льняного масел При в отсутствии начальных добавок пероже олифы-оксоль из этих оксидатов. ов, а так По изВестному спо 75 30 9 20011 200 а- о ол ол нечного,уче нные, Хачествен; ный и ко,личественный состав исходной загрузки СкоростьнзненеТемпературавводапероксида, С Длительностьвыхода натемпературуавтотернического реПараметры евтотермнческогофрекима - температура, С Длительпроцесса в автоСелехтнвяость попленкообраэуацену, Х Нолнчесгво сикатнва, 2от известногоспособа Времявысыяйвня достепеииЗ ч ния темИсход- Каксинальвая ная конечная пературыв начальном периоде,град/мин вима, мни ческон резине прючеУ 0 64 45 97,00 3,21 110 2, 83 105 3,05 10 17 0,73 100 110 110 110 110 130 100 160 100 110 110 110 100 145 1 10 1 10 110 110 110 110 0,50 77 0,30 135 50 18 50 22 25 16 6,4 05 2,1 0060 4,1 50,93 105 110 100 3,15 97,4 80 17110 110 00 2,41 98,146 21 0,5 80 оэдуха в автотермнческом ренине 2,5 мз /ннн т,воздуха в автотермнческон ренине 10 н(ннн т.воздуха в автотермнческом ренине 5 мз(нин т. 4 м/минбыт; расход 31 м/минт, расход 27 м(мнн т, расходНачальный расход воздуха,ОЯ Начальный расход ноздуха 0эЯ.Начальный расход воздуха О Тираж б 44 НИИПИ Государственного ко по делам изобретений и 13035, Москва, Ж, Рауш