Способ разделения смеси углеводородов с -с

(57) Изобретение к работки, в частнос си углеводородов С ся при стабилизаци сата, Цель - повыш ного продукта и со рат в процессе. По гонкой в двух рект нах с подачей в пе того исходного сыр пары головного про тичной конденсации зуют для орошения правляют в качеств колонну. Кубовый о асается нефтеп ти разделения -С , образую и газового ко ение выхода к кращение энер следний ведут ийикационных е см нечозатпере олон агреся рвую колонну ья. Образующидукта после их (конденсат ипервой колоннь ч споль1) наторуюкое питания в статок перв Изобретени рабатывающей ности к разд леводородов, стабилизации бретен Цель е вых я яетс дукт овыш да конечног и сокращение э На ч ная техерг ческих затрат.приведена принцип еская схема. оце ртеже олуч а емых азового конденс л СУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОВРЕт 1:НИЯМ И ОТНРЬЮтИПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИ АВТОРСКОМУ СЗИДЕПЛ(71) Волго-Уральский научно-исслвательский и проектный институтдобыче и переработке сероводороддержащих газов(54) СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ СМЕСИ УГЛ е относится к неФтеперепромышленности, в частелению смесей жидких углонны выводят с низа колонны, кубкоторой обогревается циркулирующейчастью кубового остатка, проходящегочерез огневой подогреватель в видегорячей струи, Из второй колонны отбирают и конденсируют пары головногопродукта с последующим разделениемконденсата на три части, одну из которых используют для орошения этойже колонны, вторую часть смеплдваютс потоком из первой колонны, а третьючасть смешивают с потоком горячейструи до его нагрева в огневом подогревателе в массовом соотношении конденсата и питания первой колонны1(10-17). Целевой продукт выводятиз куба второй колонны, а кубовыйостаток подвергают частичному испарению за счет тепла потока горячейструи из куба первой колонны. Испарившийся паровой поток возвращают вотгонную секцию второй колонны, а жидкость выводят в виде конечного продукта. Эти условия повышают выходцелевого продукта в 3,4 раза при снижении удельных энергозатрат в 1,9 раза.При разделении серусодержащих углеводородов за счет снижения степениразложения меркаптансодержащих продуктов можно дополнительно извлечь этиценные вещества. 3 табл., 1 ил, Согласно предлагаемому способу исходное сырье 1 подают в ректиФикационную колонну 2, где производят его разделение на кубовый остаток 3 и верхний паровой продукт 4, который после охлаждения в конденсаторе 5 и частичной конденсации собирают в рефлюксной емкости б. Несконденсировав шуюся часть парового потока с верха 10 колонны 2 отводят в виде паров из реФлюксной емкости 7 и направляют на питание колонны 8 Сконденсированную часть парового продукта с верха колонны 2 используют в качестве ороше ния 9 этой же колонны. С низа колонны 8 отводят кубовый остаток 10,который частично испаряют в испаритеоле 11, образолавшийся паровой поток 12 из испарителя 11 направляют в куб колонны 8, а жидкую Фазу выводят в лиде целевого продукта 13. С верха колонны 8 отводят паровой поток 14, который после охлаждения и конденсации в кондейсаторе 15 поступает в ре Флюксную емкость 16, Затем одну часть сконденсированной жидкости 17 направ- ляют в колонну 8 в качесте орошения, а вторую часть 18 смешивают перед печью 19 с циркулирующим через куб колонны 2 потоком 20. Оставшуюся часть потока 21 выводят из процесса.П р и м е р 1. Процесс разделения углеводородов проводят с использованием в качестве сырья стабильного конденсата марки "Конденсат газовый35 стабильный" по ОСТ 51.65.80 с изменениями от 01.01.87 г.Исходное сырье состава, указанного в табл, 1, в количестве 100 т/ч с температурой 140 С подают в ректиФикационную колонну 2, где при давлении 0,3 МПа его разделяют на кубовый остаток в количестве 46,94 т/ч который отводят из системы (первый продукт), и паровой поток с верха колонны. После частичной конденсации паров дистиллята и отделения образовавшегося конденсата в емкости 7 поток,паров в количестве 53,06 т/ч направляют в колонну 8 в качестве50 питания. Температура верха первойколонны 150 С низа - 215 С, После разделения в колонне ректиФикации при давлении 0,1 МПа с низа колонны 8 выводят жидкость 10, которую нагре вают и частично испаряют в испарителе 11, причем образовавшуюся паровую Фазу подают в отгонную секпию 584колонны 8, а жидкую часть продуктаиз испарителя 11 в количестве23,67 т/ч отводят из системы в видецелевого продукта. Верхний паровойпродукт колонны 8 в количестве29,39 т/ч конденсируют и собираютв реФлюксной емкости 16. Сконденсированную часть продукта из емкости16 разделяют на 3 потока:первый в количестве 17 т/ч используют в качестве орошения колонны 8;второй в количестве 8 т/ч смешивают с циркулирующей горячей струейиз колонны 2;третий в количестве 4,39 т/ч выводят из процесса.Температура верха колонны 90 С,низа - 175 С,Необходимый теплоподвод в систему обеспечивают циркуляцией кубовогопродукта колонны 2 через испаритель11 и печь 19,Расчетом на ЭВМ были провереныпределы работоспособности предлагаемого способа при условии полученияположительного эФФекта, Примеры 2-6(табл. 2,3) выполнены в режиме процесса по примеру 1. Данные по выходуцелевого продукта, содержанию меркаптановой серы в дистилляте колонны 2и потери компонентов целевой Фракциис кубовым остатком колонны 2 представлены в табл. 2. Удельные энергозатраты и подвод тепла к печи 19, атакже теплосъем в конденсаторах 5и 15 при указанной выше производительности установки приведен в табл. 3.Конечный продукт процесса перегонки - масляный абсорбент является промежуточным внутризаводским продуктом,используемым в процессе низкогемпературной масляной абсорбции.Таким образом, использование паровдистиллята первой колонны в качествепитания во вторую колонну и подачачасти конденсата головного продуктавторой ректиФикационной колонны вциркулирующий поток горячей струикубового продукта первой колонны доего нагрева в печи при мас.соотношении конденсат:исходное сырье =- 1:(10-17) позволяет по сравнениюсо способом-прототипом увеличить вы"ход целевого продукта в 3,4 раза иснизить удельные энергозатраты напроведение процесса в 1,9 раза. Кро-ме того, при разделении серусодержа5164 рх углеводородных смесей за счет .нижения степени разложения меркапансодержащих продуктов можно дополительно извлечь эти ценные продукты ,табл. 2). ормула изобретенияСпособ разделения смеси углеводоодов С-Сперегонкой в двух ректиикационных колоннах путем подачи :агретого исходного сырья в первую :олонну, работающую с орошением коненсатом головного продукта, оставшаяся часть которого служит питанием торой колонны, вывода кубового ос"атка с низа первой колонны при обореве куба циркуляцией части кубового )статка через огневой подогревательвиде горячей струи, отбора и конденации паров головного продукта второй солонны с последующим разделением конденсата на три части, одну из которых используют для орошения этой е колонны, вторую часть смешивают 1 Таблица 1 Поток, мас,7.ь Компоненты Дистиллят Дистиллят Целевая фрак- первой второй ция (абсорколонныколонны , бент) Кубовыйостатокпервойколонны Сырьепервойколонны О, 13 0,34 1,87 2,55 8,54 9,87 12,08 4,93 21,95 2736 0,510,30 1,2747,11 32,64 18,640,04 100,00 26,91 8,13 82,10 100,00 100,00 100000 46940 53060 29390 23670 прототип:ВБН,С,хСнС,1 СнС; 0,23 0,55 0,75 2,51 2,90 3,55 0,09 0,241,49 2,03 6,79 7,86 9,64 0,061,872,558,549,8912,13 0,90 В 5 НС1 СнС,1 СнСС 7СцСС +8Ито; о:Расход,кг/чСпособ 0,23 0,55 0,75 2,51 2,90 3,55 1,45 6,4511, 29 12,58 10,978,2338,54 100,00 0,321,041,414,735,476,692,7312,1521, 2721,2914,568,320,02100,00 18586с потоком из первой колонны, атретью выводят изсистемы, сполучением конечного продукта из куба вто 5рой колонны, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повышения выходаконечного продукта и сокращения энергетических затрат, в качестве питаниявторой колонны используют пары головного продукта первой колонны послеих частичной конденсации и отделенияобразовавшегося конденсата, кубовыйостаток второй колонны подвергаютчастичному испарению, используя тепло потока горячей струи из куба первой колонны, испарившиися паровой поток возвращают в отгонную секциювторой колонны, а жидкость выводят ввиде конечного продукта, причем20 часть конденсата головного продуктавторой колонны смешивают с потокомгорячей струи до его нагрева в огневом подогревателе в мас. отношении,конденсат:питание первой колонны,25 равном 1;(10-17),Поток, мас.7 Компоненты Сырье Кубовый первой остаток колонны первойколонны Дистиллятпервой Дистиллятвторойколонны колонны 1,45 6,45 11,29 12,58 10,97 8,23 38,54 100,00Т а блица Выход целевого продукта, кг/ч Содержание компонентовцелевой фракции в кубовом остатке первой При мер Температурациркулирующего потока, С оотношение оличество ерхнего проукта второйол он ни к ырьевому ервой еркаптаовой серы лонны, мас.7 дистилле первойолонныас. 2 о Сн 253 247 12,87 11,21 8,13 в 53 7,02 1:181 ф.171:12,1:101:9 08 00 55 456 Г(про а б л и ц а Пример еплоподод через Теплось Выходцелевогпродукткг/ч Удельныеэнергоеплосъемконденаторе,5,ккал в конденсаторе 15,ккал атраты кал/кг 971212131 23670 26043 28432 (про отип) 2 743 019 389 380 3 4 С,СС,,Эрдей Заказ 1124 Хйраж 352ВНИИПИ Государственного комитета по изобретения113035, Москва, Ж, Раущская од, ул. Гагарина, 101 г. Производственно-издательский комбинат фП Подписноем и открытиям нри гкнт АРнаб., д. 4/5