Способ наладки зубои шлицешлифовальных станков

,8)идетельство СССР Р 1/02, 1965,ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(57) Изобретение относится к областимашиностроения, в частности к шлифованию методом единичного делениязубчатых колес и многошпицевых валов,зубчатые венцы которых имеют значительные погрешности от предшествующей обработки. Цель изобретения -повьппение качества и производительности обработки за счет уменьшения вероятности появления шпифовочныхдефектов. При наладке зубо- и шлицешчифовальных станков с единичнымделением обрабатываемое колесо ориентируют по его впадине с максимальнымбиением относительно инструмента.Затем, используя информацию о последовательных положениях инструментапри касании сторон наладочных впадинколеса, расположенных по обе стороны от впадины с максимальным биениемна угловом расстоянии, близком к90 и кратным угловому шагу колеса,устанавливают инструмент в среднееположение. После чего инструментразворачивают до контакта с одной изимеющих наибольший припуск сторонвторой наладочной впадины и отводятв направлении подачи на врезание назаданное расстояние и начинают шпифование в автоматическом цикле. 3 ил.Изобретение относится к машиностроению, в частности к шлифованиюметодом единичного деления зубчатыхколес и многошлицевых валов, зубчатыевенцы которых имеют значительные погрешности от предшествующей обработки,Цель изобретения - повьппение качества и производительности обработки 10за счет уменьшения вероятности появления шпифовочных дефектов.На фиг.1 и 2 приведены сравнительные совмещенные диаграммы припускапо обеим сторонам впадин зубьев обрабатываемого колеса и положение инструмента по впадинах колеса, у которого кинематический эксцентриситетпревьппает геометрический; ця фиг.3 график определения значений попраночного коэффициента К.При наладке зубо- и шлицешлифо-,вальных станков с единичным делениемобрабатываемое зубчатое колесо предварительно ориентируют по его впадине 25с максимальным биением относительноинструмента, измеряют положение инструмента при подводе к сторонам наладочных впадин зубьев колеса, расположенных по обе стороны от впадины 30с максимальным биением на угловомрасстоянии, равном в зависимости отчисла зубьев колеса 90" или близкимк 90" и кратном углоному шагу колеса,и отмечают сторону наладочных впадинс максимальным припуском, зятем устанавливают инструмент н наладочнойвпадине в среднее положение и корректируют угловое положение колеса докасания инструмента стороны с максимальным припуском наладочной впадины.Затем предварительную ориентацию колеса относительно инструмента производят по сторонам наладочной впадины,причем перед установкой инструмента 45в среднее положение колесо разворачивают до появления между стороной смаксимальным припуском наладочнойвпадины и инструментом зазора, необходимого для его установки н среднее 50положение, а после корректировки углового положения колеса отводят инструмент от стороны наладочной впадинына расстояние, определяемое по зависимости К=(0, 1-0,5)Т, где Т - абсолютная разность положений инструмента в наладочных впадинах,Полученное после наладки угловоеположение обрабатываемого колеса относительно инструмента обеспечивает наиболее равномерный съем припуска с разноименных сторон зуба впадин зубчатого венца с преобладающим кицематическим эксцентриситетом по сравнению с известными способами наладки зубо- и шлицешлифовальных станков, при которых колесо ориентируют ца станке относительно инструмента по впадине с максимальным биением, а положение инструмента относительно колеса после его отвода на расстояние К - уменьшение вероятности появления прижогов на первом проходе.На фиг,1 и 2 обозначены угловое положение ц впадин колеса, припуск Х на шлифонание, впадина А с максимальным биением, наладочные впадины Б и В, расположенные от впадины Аона 90 , впадина С с наибольшим припуском разноименных сторон наладочных впадин, кривые Е и К распределения припуска соответственно по левым ц правым сторонам впадин, кривые 1 распределения припуска после ориентации колеса относительно инструмента по сторонам впадины А, кривые 2 распределения припуска после ориентации колеса относительно инструмента по сторонам наладочной впадины Б, кривые 3 распределения припуска после выравнивания максимальных припусков разноименных сторон наладочных впадин Б и В, инструмент 4, положения 1-17 положения инструмента соответственно но впадинах, А,Б,В и среднее по отношению к впадинам Б и В, разность Т максимальных припусков В и Б после ориентации колеса по впадине Б, разность Ч между максимальными припусками впадин С и В после выравнивания максимальных припусков.При ориентации эубчатого колеса с преобладающим кинематическим эксцентриситетом относительно инструмента по впадине с максимальным биением возможны случаи (фиг,1), когда при подводе инструмента в наладочные впадины он касается только одноименных их сторон (в данном случае правой). В этих случаях выранцинание максимальных припусков разноименных сторон наладочных впадин невозможно,При ориентации зубчатого колеса относительно инструмента по одной из наладочных впадин (фиг.2, впадина Б) инструмент н наладочных впадинах всегда касается разноименных сторонс максимальным прилуском (во впадине Б левой и правой,а во впадине В правой) .Если после выравнивания максималь 5 ных припусков наладочных впадин инструмент оставить по предлагаемому способу в среднем положении 1 Ч (фиг.2), то на первом проходе во впадине с наибольшим припуском С ус тановленная по технологии глубина еэания 1 может увеличиться на величину У, значительно превышающую Поэтому перед началом обработки инструмент из среднего положения необ ходимо отвести на величину К, близкую или равную И. При наладке значение И установить невозможно, но можно определить значение Т, между которым и 4 существует некоторая анали тическая зависимость, и выразить К через Т между которыми существует линейная зависимость К=К Т, (1) где К - коэффициент, учитывающий кинематическое биение зубчатого 25венца обрабатываемого колеса,Т - абсолютная разность максимальных припусков наладочныхвпадин после ориентацииколеса относительно инструмента по сторонам наладочнойвпадины.Приведенный график (фиг.3) показывает расчетную зависимость средних величин областей вероятных значений отношения наибольшего приращения глу 35 бины резания, на первом проходе после выравнивания максимальных припусков наладочных впадин отвода инструмента из среднего положения на величину К к радиальному биению зубчатого колеса Р, от отношения кинематического эксцентриситета е гео- - метрическому е, для различных значений коэффициента К в формуле (1).Из анализа кривых можно сделать вывод, что значения коэффициента К в пределах от О, 1 до 0,5 позволяет обеспечить максимальное приращение глубины резания на первом проходе,50 близкое к нулю для зубчатых колес как с малым, так и большим отношением кинематического эксцентриситета к геометрическому.П р и м е р. На зубчатом венце обрабатываемого колеса определяют впадину с максимальным биением и впадины, расположенные по обе стороны от нее на угловом расстоянии, равном 90 или близком к 90" и кратном угловому шагу колеса.Зубчатое колесо устанавливают на станок, вводят шлифовальньп круг (инструмент) в наладочную впадину до касания с обеими ее сторонами и закрепляют колесо. Положение инструмента во впадине отмечают по нониусу лимбаподачи инструмента на врезание.Затем инструмент выводят из впадины, поворачивают колесо до подхода в зону обработки второй наладочной впадины и вводят в нее инструмент до касания с одной из ее сторон, которую отмечают - инструмент касается стороны наладочной впадины с максимальным припуском. Положение инструмента во второй наладочной впадине также отмечают по нониусу,По результатам измерений положений инструмента в наладочных впадинах определяют их абсолютную разность Т и среднее положение.После этого инструмент устанавливают во второй наладочной впадине в среднее положение. Так как припуск на стороне второй наладочной впадины находящейся в контакте с инструментом, всегда больше припуска на сторонах первой наладочной впадины, то пе. ремещению инструмента в среднее положение препятствует сторона с максимальным припуском наладочной впадины. Поэтому до перемещения инструмента колесо разворачивают до появления между этой стороной и инструментом необходимого зазора.После перемещения инструмента в среднее положение путем разворота колеса относительно делительного дис. ка подводят сторону с максимальным припуском наладочной впадины до касания с инструментом, который затем отводят на расстояние, определяемое по зависимости К=(0,1-0,5)Т, Большие значения коэффициента при Т назначают при обработке зубчатых колес со значительными радиальными и тангенциальными погрешностями зубчатого венца. После этого устанавливают заданную технологией подачу инструмента на вреэание и начинают шлифование по автоматическому циклу. Перераспределение припуска производят только после черновых проходов при наличии черновин..УО 1 В А Использование предлагаемого способа наладки эубо-и шлицешлифовальных станков позволяет обеспечить наиболее равномерный съем припуска с обеих сторон зубьев и уменьшить вероятность появления шлифовочных дефектовФормула иэ обретения10Способ наладки зубо- и шпицешлифовальных станков, работающих методом единичного деления в условиях ориентации обрабатываемого колеса относительно инструмента с использованием информации о последовательных поло 5 жениях инструмента при касании сторон наладочных впадин колеса, расположенных по обе стороны от впадины с максимальным биением на угловом расстоя 20 нии, близком к 90 и кратном угловому шагу колеса, и последующем перемещении инструмента в среднее положение,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью повышения качества и производительности обработки эа счетуменьшения вероятности появления шли.фовочных дефектов, ориентацию зубчатого колеса осущесувляют по одной иэналадочных впадин, а затем послеустановки инструмента в среднее положение последний разворачивают до контакта с одной иэ имеющей наибольшийприпуск сторон другой наладочной впадины и отводят в направлении подачина врезание на расстояние К, определяемое по зависимости где Т - алгебраическая разность положений инструмента в наладоч