Способ формования и вулканизации резиновых галош

(13 Существующий способ производства : галош составляется из основных операций, каковыми являются изготовление . резиновых смесей и прорезиненных тканей, закрой частей галош из каландрированной (листовой) резины и прорезиненных тканей, сборка вручную. на колодке отдельных частей галош, при-. катка их роликом, лакировка галош .и вулканизация их в котлах или в печах,Предлагаемый способ изготовления галош, не изменяя процессов изготовления резиновых смесей и закроя частей галоши, значительно сокращает коли.чество последних и значительно изменяет способ сборки и вулканизации.До настоящего времени построенйе галоши соответствовало. построению обуви, т. е. на типично-обувную колодку накладывались и склеивались между собой, одноименные с частями обуви, , части. галоши, На эту операцию сборки затрачивалось около б 0% от всего ручного труда, применяемого в галошном производстве., Качество такой сборки было чрезвычайно разнообразным и зависело от индивидуальных свойств работницы на сфорке и степени ее . квалификации. Кроме того, многотысячные кадры работниц подвергались, в зависимости от требования производства, то увеличению, то сокращению, имели невыходы,. отпуска и т. д. Все эти моменты сильно отзывались на ка-, честве сборки, а, значит, и на качестве галош. Условия планирования и организация такого производства являются крайне затруднительными, так как требуется организованно заготовить и по-. дать к большому количеству рабочих мест колоссальное количество разнообразных частей галош (пара галош состоит в среднем из 32 частей, выработка в день достигает 225.000 пар).В деле рационализации галошного производства существуют два таких течения; или усовершенствовать производство путем применения способов работы и машин с обувного производства или же перейти на способы производ-:, ства, применяемые в других отраслях резиновой промышленности. в шинном и техническом), т. е. перейти на формование галоши без применения клейки.Первый путь не осуществляется глав- . ным образом потому, что применение . обувных машин врезиновом производстве затруднительно, да и не требуется . в силу коренных различий исходных метериалов кожи и резины.Существующие в настоящее время способы формования обуви мало чемотличаются от способов, уже усвоенйых в остальных резиновых производстве,т. е. приборы, в которых производится формование, 1 состоят из наружных ча-.стей (матрицы) и внутренней части (сердечника), мЕжду которыми запрессовывается резина в требуемую конфигурацию. При щюоизводстве шин сердечником служут 1 резйноваЯ(вадочная) каме, ра, котораяе%полняется воздухом или газом и давиг с достаточной силой на внутренние стенки формуемой шины (покрышки). Одновременно эта операция сопровождается нагреванием частей формы или под гидравлическим процессом между горячими плитами, или в автоклавах перегретым паром.Существенным отличием предлагаемого способа формовки является фиксация наружных контуров галоши в жесткой металлической форме (колод.ке), к стенкам которой путем пневматического давления припрессовыва ется . наружная поверхность галоши; иначе ,:говоря происходит действие, обратное существующему способу работы, когда путем давления (роликом или мембраной прижимочной машины) на наружную поверхность галоши фиксируется ее форма по контурам находящейся внутри колодки.На чертеже фиг.1 изображает перспективный вид аппарата для осуществления предлагаемого способа и фиг. 2 - продольный его разрез,Для осуществления предлагаемого способа служит аппарат, состоящий из массивной металлической формы (колодки)и крышки к ней 2. формаимеет внутри углубление, точно соответствующее всем наружным размерам галоши. Через массив этой формы, в нижней ее части, проходят паровые трубы 33 или иные обогреватели, которые поддерживают во всей массе формы постоянную температуру, необходимую для вулканизации, Для достижения лучшей герметичности присоединения борта галоши к форме, в момент . увеличения давления внутри формуемой галоши, в стенке формы, в соответствии с бортом галоши, делается канавка, которая в первый же момент прессования заполняется разогретой резиной,которая и составляет так называемый бордюр в готовой галоше.Для удобства изготовления и обработки (гравировки и шлифовки) форма делается издвух частей, жестко скрепляемых между собой по разъему(пунктир), однако между этими частями.могут оставаться отверстия для выпускавоздуха при прессовании.Крышка 2 герметически прикрываетвнутреннее углубление формыиимеет два отверстия: - одно для присоединения трубки 4 для подачи воздухаили пара, а другое - для установкитрубки 5 манометра.Согласно предлагаемому способу галоша предварительно собирается изотдельных частей на обыкновенной (деревянной) колодке, причем количествочастей .будет минимально, как требуетсявообще для.формовой обуви (подкладка, стелька, тряпичный задник, передо.вая резина, подошва и тонкая резиновая ленточка вокруг борта), Резиноваяленточка имеет ширину около 1 см, атолщину около 0,5 мм и закладываетсямежду подкладкой и передом галоши,кругом всего борта, причем край лен-точки выходит наружу не менее, чемна 9,5 см., и свободно прикрепляетсяк стенкам формы, с целью наилучшегодостижения разницы давления изнутрии снаружи прессуемой галоши,Собранная таким образом галошаснимается с деревянной колодки и вставляется через отверстие внутрь формыи расправляется рукой. После этогокрышка наглухо закрывается и в форму подается воздух или пар под давлением 5 - 15 атм в зависимости от условий работы. Через 10 - 15 минут заформованная и вулканизированная галошавынимается и поступает в дальнейшуюобработку,Преимущество предлагаемого аппарата заключается в чрезвычайной простоте его конструкции, допускающеймассовое изготовление массивных форм(колодок) путем отливки и несложнойобработки их; кроме того, формованиепротекает без применения жесткого илимягкого (варочная колодка) сердечникапутем воздействия сжатым воздухом,паром и пр. непосредственно на внутреннюю стенку самой галоши. Способобогревания аппарата и работа на немпозволяют располагать эти аппаратыбатареями и работать на них, не прибегая к помощи гидравлики и вулкани.зационных прессов,Настоящий аппарат применим--.- -совом производстве талош Как "изйфюФо-галоша является водо- и воздухонепроницаемой, а йоэтому это свойство ииспользовано в данном аппарате преждевсего,Ы настоящее время на галошных-заводах в СССР изготовляется ежедневнооколо 225000 пар галош, для чего тре-.буется около 150000 алюминиевых колодок; отсюда следует, что на однойпаре колодок вырабатывается в: день1/2 . пары галош, Производительностьже одной пары форм аппарата равна,5 б парам галош в две смены по. причине сокращенного времени вулканиза. ции., Из этого следует, что при изгото влении форм для аппаратов можно: освободить некоторое весьма значительное количество алюминия с галошных заводов.В существующем способе производ, ства галош применяется для целей-вул:канизации сложная и громоздкая аппа-.ратура,(котлы и печи), причем нагревание галош производится от змеевиков или через воздух или непосредственно острым паром.На операции нагревания и вулканизации затрачивается от 1 часа до 2 часов и более времени, что является большим накладным расходом в производстве, Предлагаемый способ упрощаетаппаратуру и сокращает в несколькораз время вулканизации благодаря луч.-. шему теплообменуПомимо всего изложенного, предлагаемый способ упрощает и самуюсборку галоши на колодку, отчасти засчет уменьшения количества деталей иотчасти за счет упрощения операций.Для воздушного прессования не требуется предварительной прикатки деталей и общей тщательной отделкй наоперациях сборки. Отсюда следует,что количество рабочих насборкедолжно сократиться не менее чем в,трираза, т. е принимая во внимание, чтотам занято до:бООО от всего количестварабочих, общее сокращение рабсйлыдостигает 40 ОО, Одновременно с этимсокращается и упрощается закрой деталей галоши, например, можно братьподошву без рифа, вырубленнуюнапрессах штанцем и так далее Дополнительной операции по промазке материала также не требуется. Безусловно сокращается производственное помещение сборочных и вулканизационных цехов.Качество галоштакой выработки должно безусловно улучшиться по следующим причинам. Как известно, в на-стоящих условиях работы галоша собирается из отдельных, частей холодным способом, и большинство частей прокатывается вручную, Поэтому такую галошуможно легко разобрать руками на состав-.ные части по местам склейки, что и указывает на ее малую прочность; Предла-гаемый способ позволяет .выпускатьмонолитную галошу без швов, и безоклейки деталей, По имеющимся.практическим данным такую галошу можноразорвать, но не расслоить на отдель.ные части. Для примера можно срав-.нить, какова была бы прочность автомобильной покрышки .в условиях руч-ной сборки без дальнейшей запрессовки в автоклаве,Отсутствие в предлагаемой формежесткого или мягкого сердечника упрощает конструкцию формы и значительно удешевляет ее изготовление. Принятые в резиновом производстве сталь-ные формы стоят чрезвычайно дорогов силу затруднений с их обработкой.Ялюминиевые же формы плохо рабо- .тают под гидравлическим прессом вследствие своей хрупкости и быстро изна.шиваются по причине мягкости металла.Предлагаемая форма. колодка, легкоипросто изготовляется из алюминия, неработает под гидравлическим прессоми трудно изнашивается в силу большейзащищенности внутренних частей формы,Также следует отметить, что в этойформе- колодке легко применить и мягкий сердечник в виде эластичного (резинового) баллона, который своей открытой частью прикреплен к крышке иработает от того же воздухопровода. Предмет изобрете ния.Способ формования и вулканизации резиновых галош, Отличающийся тем, что собранную одним из известных приемов галошу помещают в обогре1вйемую форму, закрываемую крышкой, и .,подвергйот., действйю пара или воз духа,"под давлением с целью припрессовганиянаружной поверхности Фалошек стейкамуглубления й одновременнойее,вулка низа ции.