Способ рафинирования стали

(5 САНИ металлур рафицп,о лургическир ернойпособам ся повыста шчакообр зо ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОбРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕПЬСТ(56) Авторское свидетельство СССРР 1234439, кл. С 21 С 5/54, 1986.Авторское свидетельство СССРР 1239151, кл. С 21 С 5/04, 1986.(57) Изобретение относится к черно Изобретение отцосится к металлургии, в частности к рафинирования стали. Целью изобретения являе шение степени десульфурац путем увеличения скоростиСмешение мелкодисперсцых компоцецтов и локализация их в ограниченномобъеме брикета обеспечивает повышение скорости взаимной диффузии компонентов смеси при прогреве брикетадо температуры жидкой стали, Этоприводит к быстрому образованию легкоплавких эвтектик и иннтенсивномурасплавлению брикета с образованием жидкой фазы,При приведенном диаметре брикета(диаметр шара, эквивалентного по объему брикету данной Формы), меньшем гии, в частности к способамр вапия стали, Цель пзобрете - ния - повышение степени десульфурации стали путем увеличения скорости шлакообразовация, Присадка вводится в ковш шлакообразующей стали, состоящей из извести, фторсодержащей составляющей и шлака производства вторичного алюминия. Дополнительно смесь содержит отработанное машинное масло, причем смесь вводится в виде брикетовПри этом брикеты имеют приведенный диаметр, равный 0,01-0,04 среднего диаметра ковша при Фракции частиц твердых материалов брикета О, 02- О, 06 приведенного диаметра брикета, 4 табл. О, 01 среднего диаметра ковша, снижается скорость шцакообразовапя в результате слипаппя отдельных брикетов в крупные конгломераты ц ухудшения условий прогрева основной массы материалов. При Kривед енцом диа метр е, более 0,04 среднего диаметра ковша, ухудшаются условия прогрева центральных зоц брикета и снижается удельная тепловосприпимаюшая поверхность, что приводит к замедлению Форьарования жидкого шлака и ухудшению условий десульфурацип.В табл . 1 приведен хиаческий состав компонентов смеси.Соотношение кою 1 оцентов брикета выбрано цз условия получения минимальной температуры плавления смеси. Выход за предлагаемые пределы соотношений компонентов приводит к повы 16401.3шецию температуры плавления брикета,что снижает скорость. формированияжидкого шпака и ухудшает условиядесульфурации. Температура плавлениясмесей различного состава представлена в табл. 2. Из приведенных в табл, 2 данных следует, что при использовании предлагаемых компонентов добиваются минимальцой температуры плавления при составе смеси,:. известь 54-61; фторсодержащий материал 21-30; шлак ПВЛ 10-15; машинное масло 3,6.При содержании в смеси менее 15 3 мас.% отработанного машинного масла недостигается достаточного для прогрева всего объема смеси пребывания ее в брикетированцом состоянии, что приводит к снижению скорости 20 шпакообраэования и степени десульфурации иэ-за преждевременного рассыпация брикета, При содержании в смеси более 6 мас,% отработанного машинного масла резко повышается плас тичпость брикета, что одновременно приводит к снижению его механической прочности и разрушению брикета, сли-панию образовавшихся частиц в сплош-ную массу, 30Лля.проверки предлагаемого способа десульфурации в лабораторных условиях с использованием метода радиоактивной индикации исследуют скорость плавления брикетов в 300-килограммовом ковше прп температуре жидкого металла 1600 С. Результаты исследоовация брикетов состава, %: известь 59, шпак ЭШП 25, шлак ПВА 12, машинное масло 4, приведены в табл. 3, 40 риалов различной фракции, вводят в ковш иэ бункера, начиная одновременно с выпуском металла в ковш и заканчивая при наполнении ковша металлом на 50- О . а время присадки ферросплавов скорость ввода брикетов снижают на 10-20%. Расход брикетов во всех случаях 8 кг/т,Результаты внепечного рафинирования стали приведены в табл. 4.П р и м е р 2. Сталь марки В Зспвыплавляют в 650-тонной мартеновскойпечи. Брикеты смеси состава, %:шлак ПВА 12; плавиковый шпат 25,известь 59; машинное масло 4, имеющие приведенный диаметр 0,025 диаметра ковша, вводят в ковш из бункера,начиная одновременно с выпуском ме"талла в ковш и заканчивая при наполнении ковша ца 50%. Расход брикетови ТШС составляет 10 кг/т стали,Содержание серы в стали перед обработкой 0,039%, после обработки0,016%, степень десульфурации 60 .Таким образом, установлена принципиальная возможность использованияи других фторсодержащих материалов,кроме шпака ЭИП,При рафинировании стали по известной технологии максимальная степеньдесульфурацпи составляет 53Результаты опытных плавок свидетельствуето том, что при реализации предлагаемого способа по предлагаемым значениям режимных параметров достигаетсяповышение степени десульфурациистали,Формула изобретенияВ табл. 3 выделена область оптимальной скорости шпакообразования, соответствующая приведенному диаметру брикета 0,01-0,0 ч доли диаметра 45 ковша, фракции частиц 0,02-0,06 доли приведенного диаметра брикета. Запредельное значение размеров брикета или фракции частиц приводит к резко" му падению скорости шлакообразования.-,0 Возможно использование брикетов различной формы - в виде шара, зллипсоида, куба или параллелограмма.П р и м е р 1,Сталь марки 09 Г 2 Свыплавляют в 650-тонной мартеновской 55 печи, работающей скрап-рудцым процессом с интенсификацией путем продувки кислородом. Брикеты смесей различного состава, приготовленные из матеСпособ рафинирования стали, вкпючающий присадку в ковш шлакообразующей смеси, состоящей из извести, фторсодержащей составляющей и шлака производства вторичного алюминия, отличающийся тем, что, с целью повышения степени десульфурации стали путем увеличения скорости шлакообраэования, смесь дополнительно содержит отработанное машинное масло, причем смесь в расплав вводят в ниде брикетов с приведенным диаметром 0,01-0,04 среднего диаметра .ковша при фракции частиц твердых материалов брикета 0,02-0,06 приведенного диаметра брикета, а содержание компонентов в смеси составляет, мас. :1640177 Отработанное машинное маслоИзвесть 10-15 21-305 3-6 54-614,7 1, 75 - 76,9 12,89, 16 11,75 61,34 15,62 9,3 75,6 Шпак ПВАШлак ШИППлавиковый шпат ц а 2 Таб л и Содержание компонентов, мас.Х Температураплавления,С Состав ШИП Известь 430 1440 1380 1420 1370 1380 1415 1420 1430 30 35 25 25 30 30 30 35 35 20 25 25 25 21 30 30 35 16 16 21 21 21 25 30 16 50 50 54 20 10 10 15 10 5 15 12 10 15 12 10 54 54 54 6 6 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 6 1 59 59 5 20 15 10 15 12 10 21 22 23 61 61 65 15 10 25 26 Составы 3, 5, 6, 11, 12 и 21-23 - опт ьные е. вторичного алюминияФтор содержащаясоставляющая Чпак ПВА Иашинцое масло7 1640177 Таблица 3 Приведенный диаметрбрикета, доля диа Фракция частиц, доля приведенного диаметра брикета О 005 0 02 0 04 метра ковша 0,06 0,08 47 51 48 95 108 39 107 94 29 104 98 30 41 35 28 Таблица 4 Состав Содержание компонентов, мас. Я Содержание Степень риве- енный десул ьфурации, 7 Шлак Шлак ПВА ЭШП трабоанноеашинИзве диаметр брикета серы вготовой приведенногостал е диаметрабрикета сл 1 5 16 79 2 10 30 54 312 25. 59 4 15 22 61 ,5 20 35 37 1 6 2 8 Составитель Л.ШараповаРедактор И.Дербак Техред И.Дидык ни рректор Заказ 998 Тираж 401 ПодписноеВНИИПИ Государственного. комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Йосква, Ж, Раушская наб., д. 4/5 роизводственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 1 О 0,0050,01О, 0250,040,05 56 79 51 43 34 62 96 100 96 27 0,0050,010,0250,040,06 фракциятвердыхчастиц,доля 0,005 0,02 0,04 0,06 0,08 Содержаниесеры всталипередобработкой 0,038 О, 041 О, 040 0,037 О, 032 О, 027 29 О, 018 56 О, 017 59 0,016 57 0,022 32