Способ подготовки шихты к окомкованию

:5-12 дПриболее ношении 1 -0,001 мм без ини потевие декции. ол. ся к окускова Из тение относ рсных матер пр еимущеь испольалов,ет бытомковагии,еской ю нно рудных, и молно на Фабриках оки цветной металлур ния чера также зов о иятиях.хими омыш ости.елью и ле вляется снижезводства и пебрет ения кости пр атышей.ость сов е энергое работки о Необходи естного измель- .телем вытекает ельч нкого и так к з невозможности обственно полим ие интенсивного к вследст теплоты еряет св ального елен полимер деструктирсвойства, Присутст носителя обеспечив етсяие ми ет поглощение теп ГОСУДАРСТВЕННЫИ НОМИТЕТПО ИЭОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЦТИЯМПРИ ГННТ СССР(71) Белгородский Филиал Научно-исследовательского и проектного института по обогащению и агломерации рудчерных металлов "Механобрчермет"(56) Авторское свидетельство СССРР 662021, кл. С 22 В 1/244, 1976,Авторское свидетельство СССРР 1198128, кл. С 22 В 1/242, 1984.(57) Изобретение касается окускования дисперсных материалов, преимущественно рудных, и может быть использовано на Фабриках окомкования черной и цветной металлургии, а также на предприятиях химической промышленности, Целью изобретения является снижение энергоемкости производства и переработки окатышей, Пои подготовке шихты к окомкованию производят совместно измельчение натрийкарбоксиметилцел люлозы с минеральным носителдой, Флюсом) в соотчастиц размером 0,0этом появляется возможность тонкого измельчения полимер тенсивного выделения теплот ри связующих свойств вследс ла, а частички носителя выступают вкачестве измельчающей среды с болеемягким характером разрушения полимера,Поэтому, исходная крупность минерального носителя играет важную роль.Для определения влияния исходнойкрупности носителя при соотношении1:5 измельчают смеси натрий-карбоксиметилцеллюлозы (11 а-КМ 10 крупностьюменее 1 мм с рудой, крупностью 2 мм,0,5 мм, с концентратом О, 1 мм и известняком, как крупностью 3 мм, так икрупностью 0,5 мм. Для облегчения опы-.тов используют отсев на соответствующих ситах, поэтому крупность указана но верхнему пределу, Полученныесмеси суспендируют и определяют в нихвязкость, 1601159Влияние исходной крупности компонентов на вязкость системы при постоянной концентрации полимера 0,57. при,;ведено в табл. 1,5Анализ показывает, что вследствие1деструкции полимера при измельчении,раствор измельченной Иа-КМЦ имеет вязкость 2,0 мПа с вместо 4,0 мПа.с исходкого полимера. Соответственно снижают вязкость носители, имеющие исходную крупность большую, чем у ИаКМЦ. Носители с меньшей крупностьюпозволяют получить систему с. более высокими реологическими характеристиками, чем в исходном материале,причем преимущество остается за известняком. Следовательно, на процессструктурообразования полимера послесовместного измельчения влияет в пер Овую очередь крупность материала-носи"теля, а после - твердость.Из табл. 1 видно, что техническаяИа-КМЦ в исходном состоянии образуетрастворы с более низкими значениями . 25вязкости, чем Иа-ИЩ, после измельчения ее с частицами наполнителя оптимального размера. Таким образом, спо соб подготовки связующегоизменяет его, свойства, влияющие на стабильность 10, го измельчения изучают в первую оче, редь для этих смесей.Установлено, что при соотношенииполимер:известняк 1:4 и 1:13 связующие свойства комплексной добавки ниже, чем при соотношениях 1:5-12, причем сравнение свойств связующего проводят при равных его концентрациях.Влияние соотношения полимер;известняк на свойства образующего иоказанов табл. 2,Уменьшение вязкости суспензий связующего, измельченного с известнякомпри соотношении 1:4, можно объяснить,как недоизмельчением связующего, таки возможной потерей его свойств засчет термодеструкции, поскольку минерального носителя недостаточно дляпоглощения тепла, выделяющегося приизмельчении,55Исследования инфракрасныхспектров смесей, снятых в вазелиновом масле, показывают, что ухудшение вязкости систем с соотношением полимер::известняк 1; 13 связано с образованием кальциевых солей КМЦ. Для доказательства влияния содержания раство-,римых солей кальция на ухудшениеструктурообразования проводят измерения вязкости растворов водорастворимого полимера (ВРП), содержащих ЯаКМЦ и хлорид кальция,Влияние добавки хлорида кальцияна связующие свойства Ма-КМЦ показано в табл,.3,Как видно из табл. 3, с добавкойрастворимых солей кальция связующиесвойства водорастворимого полимераухудшаются уже при соотношении 1:1.При измельчении полимера с добавкойизвестняка связующие свойства полимера снижаются при более высокой добавке известняка по сравнению с добавкойхлорида кальция (КЮ:известняк 1: 13),так как карбонат кальция являетсятруднорастворимым соецинением (ПР==4,8 х 10). Именно поэтому соотношение полимер: известняк 1:12 являетсяграничным, поскольку при больших добавках кальцита наблюдается снижениесвязующих свойств комплексной добавкиза счет образования нерастворимых со"лей полимера,Переизмельчение полимера до частицменее 0,001 мм не приводит к значительному улучшению связующих свойствводорастворимого полимера (вязкость0,5 -ного раствора ВРП 5,5 мПа с), носвязано с увеличением энергозатрат,что экономически нецелесообразно.Как видно из табл, 1 и 2, поли"мерная связующая добавка, полученнаяпри ее совместном измельчении с минеральным носителем при их соотношении1:5-12, имеет более высокие связующиесвойства, чем в исходном состоянии,что увеличивает эАйективность взаимодействия добавки с компонентами шихты и позволяет получить более высокиеи однородные по прочьостным характеристикам окатыши при меньших расходахсвязующего. Последнее приводит к снижению энергоемкости производства и переработки окатышей за счет стабилизации режима обжига и снижения расхода топлива при металлургическом пере-деле высокожелезистых окатышей.П.р и м е р, Окатыши получают натарельчатом окомкователе диаметром1 м в непрерывном режиме. Используютконцентрат с содержанием железа 68,07,богатую руду с содержанием железа5 16011 50, 2%, известняк бентонит и Ма-ИЩ, Полученные окатыши обжигают в пробниках на обжиговой машине.Результаты испытаний приведены5 в табл,4.Параметры режима подготовки связующего позволяют получить окатьппи, идентичные по свойствам окатьппам с традиционным бентонитом. Причем пред почтительней в качестве минерального носителя использовать вилюс.Как видно из.табл. 4, полученные окатьпни имеют более высокие прочностные характеристики при меньшем расхо де связующего, чем по известному способу, где вводятся малые добавки полимерного связующего с хлоридом кальция.Технико-экономические. преимущества предлагаемого способа подготовки шихТ а б л и ц а 1 Компоненты Исходная крупность, мм Соотношение полимерноязкость ,5%-ного аствора,ител-1,0 (кон роль) -1,0 -2,0 -0,5 -0,1 1:0 1:0 1:5 1:5 15 2,2,2 4,6 4 ь 8 2,3 5,6 Руд онцентра звестняк О,ица 2 Т Показател войст и соотношении полимер:известня 1:10:0 1:1. 1: Вязкость05% ногораствораВРП,мПа с 4,5 4 2 Вязкость 0,5%-ногораствора ВРП,мПа с 3,2Содержание частиц0,001-0,1. мм 85,0 596ты к окомкованию заключаются в эФФективном использовании связующего из частично воспроизводимых ресурсов- древесины, повьппении содержания железа в товарных окатышах и снижении энергоемкости их последующего метал" лургического предела,формула изобретения Способ подготовки шихты к окомкованию, включающий ввод в шихту, содержащую руду, Флюс, натрий-карбоксиметилцеллюпозы, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью снижения энергоемкости производства и переработки окатышей, натрий-карбоксиметилцеллюлозу измельчают совместно с рудой и Алюсом в соотношении 1:5-12 до час-иц размером О, 1-0,001 мм.1601159 Таблица 4 Расход,Носитель СоотношениеИа-ИЩ-носитель Содержаниечастицразмером0001-0, 1 Прочность окатышей Процент на ударсырых,ед,на сжатие,кг/ок. сжатых обожженных 0,93 215Нет св. Нетсв. 9,2, 3,7 Нет. св,2,6, 080оридальция1,) 0,82 Составитель Л.иашенковТехред М,Дидык Корректор Л.Бескид Редактор Н.Гунько Заказ 3248 Тираж 5)5 Подпис ное 4 К ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5