Шихта для получения микалекса

(51)4 Н 01 В 3 ИОАН РЕТЕНИЯ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ д ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(71) Иркутский политехнический институт(54) ПИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МИКАЛЕКСА(57) Изобретение относится к составам для получения электроизоляционных материалов на основе слюды и стек а и может быт ь испол ьз ов ано производства микалекса. Цель изобретения - повышение химической стойкости, температуры изгиба под нагрузкой и снижение водопоглощения микалекса. Смешивают 55 г порошка природного мусковита, 40 г алюмоборсиликат"ного стекла и 5 г топливного шлакасостава,Х: А 1 О 6,5; РеО 5; ТО1,8; НаО + К,О 3; М 80 4; СаО 25810 54,7, прессуют при 30 МПа брикеты, сушат на воздухе 24 ч, обжигаютпри 700 С 3 ч и прессуют при 430 С идавлении 35 ИПа. Получают прочный,химически стойкий микалекс с низкимводопоглощением. 2 табл,тп - тп тх =-- 100,ш Изобретение относится к составудля получения изоляционных материалов из слюды и стекла, а именно мика"лекса,и может быть использованопри производстве электроизоляционного микалекса и нагревательных уст-сройств.Целью изобретения является повышение химической стойкости, температуры 10изгиба под нагрузкой, снижение водо-,поглощения микалекса.Сущность изобретения заключаетсяв том, что шихта для изготовлениямикалекса на основе слюды мусковит 15и алюмоборсиликатного стекла содержит дополнительно топливный шлаксостава, мас.%:А 1,0, 5,3 -8,2Ге,О, 4 -6 20Т 1 Ог 1 -2НагО+1 О 0,5 -5МО 1,9 -6Сао 20 -28Бхог Остальное 25Молотые слюду мусконит, легкоплавкое алюмоборсиликатное стекло и топливный шлак (состава, мас.%т А 1 0 5 ьзЮ 29 РегОз 4-6 у Т 10 г 1-29 Наго++К 0 0,5-5; Мяо 1,9-6; Сао 20-28; 3080 г - остальное). смешивают при соотношении компонентов, мас.%; слюдамусковит 50-60, легкоплавкое стекло35-45, топливный шлак 3-10. Получен/ную смесь перемешивают в сухом видев течение 30-40 мин, затем еще 3040 мин после добавления 5-6% воды. Увлажненную массу просеивают на вибросите. Затем прессуют брикеты под давлением 30-35 МПа. Полученные брикети ки выдерживают в течение суток на воздухе, затем нагревают в течение 2,5-3 ч до 700-720 С и прессуют при 430-450 С и давлении 30-35 МПа, отпрессованные пластины подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений, возникших при горячем прессовании.П р и м е р 1. Смешивают 45 мас.% мусковита, 53 мас.% алюмоборсиликатного стекла Р 203 и 2 мас % топливного шлака. Полученную смесь перемешивают в сухом виде в течение 40 мин, затем еще 40 мин с добавлением 5% воды. Увлажненную массу просеивают на вибросите и прессуют под давлени 55 ем 30 МПа. Полученный брикет сушат на воздухе в течение суток, затем6 нагревают в течение. 3 ч до 700 С и прессуют при 430 С и давлении 35 МПа,отпрессованные пластины, подвергают отжигу.П р и м е р ы 2-12. Условия примера 1, но соотношения мусковита, стекла и шлака берут согласно табл.1.В табл.2 приведены свойства мика- лекса в зависимости от состава топливного шлака.Водопоглощение определяют поГОСТУ в холодной воде (метод В) на5 квадратных образцах со стороной50+ мм и рассчитывают по формуле(с точностью до 0,1%) где тп, - масса сухого образца, мг;тп - масса насыщенного жидкостьюобразца, мг,тп - масса образца после извле 3чения из воды и высушивания,мг.Химическую стойкость определяютпо ГОСТУ по отношению к составу;формалин 10%, криалит 3%, вода 87%(состав 1 таблицы) и к составу: мочевина 10%, мочевая кислота 5%, вода85% (состав 2 таблицы) на 5 образцах размерами 1 1 0,1 дмХимическую стойкость определяютпо Формуле,7: где ш - масса образца до испытания,мг;тп - масса образца после испытания, мг.Таким образом, введение в шихту для изготовления микалекса топливного шлака в количестве 3-10 мас.% позволит повысить температуру изгибао микалекса под нагрузкой на 60 С, снизить водопоглощение в 13 раэ, повысить химическую стойкость по отношению к агрессивным средам в 12 (состав 1) и 4 (состав 2) раза, что в свою очередь позволит испольэовать такой микалекс в более жестких условиях эксплуатации. формул а изобретения Шихта для получения микалекса,содержащая природную слюду мусковити алюмоборосиликатное стекло, о т -л и ч а ю щ а я с я тем, что, сцелью повышения температуры изгибапод нагрузкой, химической стойкости1443032 СаО 20 -28810 аОстальноепри следующем содержании компонентов, мас.%:Природная слюдамусковит 50-60Апюмоборосиликатное стекло 35-45 10 Топливный шлак (1) 3-10 5,3-8,24 -61 -20,5-5,01,9-6,0 А 10Гео зТ 10 рЮа,о+К,ОМяО Т аблица 1 Свойства микалекса Пример Химическая стойкость по отношеОксидмагния Водопоглошение,% Темпер а- тура изгиба под Топливный Слюдамусковит Стекло нию к составу, % шлак нагрузо кой, С 1 ) 2 0,30 600 630 0,25 50 0,14 690 500,12 700 45 52 0,10 710 40 0,11 695 10 35 6 557 60 0,13 690 60 30 10 660 0,020 0,025 0,070 0,100 0,20 0,30 655 10 65 0,35 0,110 0,210 0,240 О,О 37 20 10(известный) 0,43 0,040 5-15 650 и снижения водопоглощения микалекса, она дополнительно содержит топливный шлак (1), содержащий, мас.%: Состав шихты для микалекса, мас.% 0,045 0,030 0,008 0,005 0,003 0,007 0,010 0,130 0,080 0,618 0,018 0,017 0,019 0,0201443032 Таблица 2 Температура иэгиба пппвиого впака, масЛ ГО Яа О к 0,2 Составитель Б.Астаповедактор А.Шандор Техред А.Кравчук ректор С.Чер каз 6387/47 Подмитета СССРткрытийя наб., д, 4 но ударственного к изобретений и а, Ж, Раушск лиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Производстве 6,5 5 8,24 Тираж ВНИИПИ Гос по делам 3035, Москв10 0,00 90 0,00 Химическая стой" ость по отношению к составу,3