Способ получения овощных и фруктовых порошков

(19) 111) 5 3 12 ТЕН плофизи Ис ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ИСАНИЕ И К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(72) А. А. Долинский, А. И. Гуров, П. И. Кузьменко и А. А. Шрайбер (53) 66.047.791.1 (088.8) (56) Бурич О., Берхли Ф. Сушка плодов и овощей. М.: Пищевая промышленность, 1978, с. 82 - 86, рис, 35, с. 235 - 237. (54) (57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОВОЩНЫХ И ФРУКТОВЫХ ПОРОШКОВ путемпредварительного нагрева исходного сырьядо температуры 70 - 80, сушки распылениемв прямотоке с теплоносителем, транспортирования высушенных фракций через циклон ирециркуляционный контур, охлаждения, выгрузки и расфасовки, отличающийся тем, что, с целью повышения надежности транспорта порошка и экономичности путем снижения отложений в транспортируюших линиях, перегрузку порошка из циклона в рециркуляционный контур осушествляют путем эжекции с помошью потока, отведенного из рециркуляционного контура в количестве 10 - 200 от0 обшего весового расхода с выдерживанием 12 - 20 с до завершения охлаждения порошка.2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью повышения удельного влагосъема при сушке томатной пасты с концентрацией раствора 3000, распыление исходного сырья ведут в поле акустических колебаний с получением частиц, имеющих средний объемно-поверхностный диаметр 120+.10 мкм. Уг 67 Рафнюа,1 -ав; г: ОМЗИ 4 ьн 0 игласиине 1% 143,3 40 7,30,40,5 0,09 50 55 Изобретение относится к сушильной технике, в частности для консервной промышленности.Целью изобретения является повышение надежности транспорта порошка и экономичности путем снижения отложений в тран. спортирующих линиях, а также удельного влагосьема при сушке.На фиг.1 представлена схема сушильной установки для реализации способа получения овощных и фруктовых порошков; на фиг,2 - эжектирующее устройство, разрез; на фиг.Збункер-накопитель, разрез; на фиг 4 - разрез А - А на фиг 3; на фиг.5 - пневматическая акустическая форсунка с вращающейся головкой, разрез; на фиг,6 - разрез Б - Б на фиг.5; на фиг.7 - разрез В - -В на фиг.5; на фиг.8 - разрез Г - Г на фиг 5.Сушильная установка содержит коллоидную мельницу 1, емкость 2, насос 3, пневматическую акустическую форсунку 4 с вращающейся головкой, распылительную камеру 5 с воздушным охлаждением - термостатированием стенок и механической очисткой конуса, калорифер 6, циклоны 7 с водяным термостатированием, вентиляторы 8 - 10 технологического воздуха, пылеуловитель 11, кондиционер 12, винтовой транспортер 13, охладитель крупной фракции порошка и агломератов, рециркуляционный пневмотранспорт 14 мелкой фракции порошка, содержащий основную транспортную линию 15 и выделенную из нее эжектирующую линию 16 подачи осушенного воздуха, выгрузочную камеру 17, пневмотранспорт 18, эжектирующие устройства 9 со спиралевидными очистителями 20, вентиляторы 21 и 22 пневмотранспорта, выгрузочный циклон 23, бункер-накопитель 24 с очистным устройством 25 и расфасовочный бункер 26. Сущность способа получения овощных и фруктовых порошков заключается в следующем.Пример 1. Исходное сырье - томатную насту 30%-ного содержания сухих веществ подавали в коллоидную мельницу 1 и производили ее гомогенизацию до степени дисперсности не менее 100 мкм. Гомогенную пасту нагревали до 75 С в емкости 2 и распыляли с помощью пневматической акустической форсунки 4 при частоте акустических колебаний 16 кГц в прямотоке с нагретым до 155 С теплоагентом в воздух, достигаля приведенного среднего обьемноповерхностного диаметра частиц 120 мкм и осуществляли процесс сушки с одновременным напылением преимущественно крупной фракции порошка (80 - 250 мкм) на конус распылительной камеры с воздушным термостатированием стенок и механической очисткой конуса. Температура теплоагента на выходе сушильной камеры поддерживалась в пределах 78 - 82 С; температура термостатирования стенок камеры и циклонов 50 - 55 С; скорость вращения очистного устройства конуса 6 об/мин. Достигали удельного влагосъема в сушильной камере 2 кг/мч.Затем проводили транспортировку и охлаждение до 20 С крупной фракции порошка (80 в 2 мкм) с агломератами не более 0,5 мм в винтовом транспортере 13 за счет охлаждения его корпуса рассолом и продувки осушенным воздухом с относительной влажностью 10 - 20% температурой 20 С и осуществляли перегрузку готового продукта из циклона 7 в рециркуляционный пневмотранспорт 14 в эжектирующем потоке, охлажденном до 10 С, выделенном из основного транспортного и составляющего 20% его расхода, что соответствовало 300 кг/ч, с выдерживанием 15 с до завершения процесса охлаждения порошка. Спиралевидным очистителем 20, скорость вращения которого составляла 4 об/мин, готовый продукт направляли в основную рециркуляционную транспортную линию 15 и с помощью основного рециркуляционного транспортиртного потока, охлажденного до 14 - 15 С, транспортировали через выгрузочный циклон 23 в бункер-накопитель 24.В расфасовочном бункере 26 все полученные ранее фракции порошка объединялись. При расфасовке готового продукта из бункера 27 вели возврат пылевидной фракции порошка (5 - 10 мкм) противоточно транспорту крупных частиц с агломератами в винтовом транспортере-охладителе 13 и подвергали их аутогезионному взаимодействию в газовом потоке, достигая агломерации порошка размером не более 0,5 мм.Получали готовый порошкообразный продукт из томатов в количестве 165 кг/ч с показателями: Содержание сухихвеществ, %Сахар общий, %в том числе инвертныйсахарозаКаротин и каротиноиды,Кислотность в пересчетена яблочную кислоту, %Насыпной вес, г/смЦветность, мг/мл иоднойшкалы Пример 2. Г 1 роизводили гомогенизацию морковного сока 9%-ного содержания сухих веществ до степени дисперсности не менее 100 мкм, его нагрев до 70 С, распыление с помощью пневматической акустической форсунки при частоте акустических колебаний 10 - 12 кГц в прямотоке с нагретым до 145 С теплоагентом-воздухом, достигая приведенного среднего объемно-поверхностного диаметра частиц 80 мкм, вели процесс сушки.1270511 анус Потн гнеипаруоа агенпга Пснабнаа аанган пгрансгарппру. юггега агата Температура теплоагента на выходе сушильной камеры составляла 74 - 78 С.Ущельный влагосъем в сушильной камере составлял 2,5 кг/мч.Процесс получения, охлаждения, транспортировки, агломерации порошка вели по примеру 1, осуществляя перегрузку готового продукта из циклона в рециркуляционный пневмотранспорт в эжектирующем потоке, выделенном из основного транспортного и составляющего 10% его расхода, что соответствовало 150 кг/ч, с выдерживаним 20 с. Производили готовый порошкообразныйморковный порошок в количестве 45 кг/ч споказателями:Содержание сухихвеществ, % 95 - 95,5Сахар общий, % 66,5в том числе инвертный 22,2сахароза 43,3Каротин и каротиноиды, % 67,3Кислотность в пересчетена яблочную кислоту, % 2,3Насыпной вес, г/см 0,5 - 0,6, .Й ска д, 4(5 ектная Д Тех ТИР ВНИИПИ Государ по дела м Мз 113035, Москва, Ж лиал ППП Патенте;1 а кто р А,: е жни н. аказ 6226/38 ставитель Н ред И. Верес ж 634 твенного коретений и35, Раушскг, Ужгород саченкоКорректорПодписноеоктета СССРоткрытийая наб.,тра Юлдуз