Шихта для изготовления пористых форм

(54)(57) ШИХТА Д ТРИСТЫХ ФОРМ, вклРунд, эпоксиднуюполиамин, фенолф елу и керосиновый тчающаяся т допоглоще сти и сро стости, в кой прочн на дополн повыше ни ния, механич службы форм, держит пегма ностью 1000 У 17А.М,Крутов,тельно соой поверхглинозем исоотношении ит с удел200 см 2 /следунщмас.7.: уротропин п компонентов сследовао-фаянсовой 3-5-13 ОВЛЕНИЯ ПО- электроко- полиэтиленгидную смоо т л но, с целью льной000 ЛЯ ИЭГО ючанщая смолу, ормальд контак тем, ч поверхностью1200 см/гГлиноземУротропннЭлеклрокорунд 1-5 ОстальноГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕ ОПИСАН154249 Эпоксидная смолаПолиэтиленполиаминФенолформальдегидная смолаКеросиновый контактПегматит с удель,ной поверхностью1000-1200 см /гГлиноземУротропинЭлектрокорунд 3-5 0,3-0,525-44 3-50,2-0,6 44-55 Кварцевый песок Эпоксидная смола Полиэтилендиамин Электрокорунд Фенолформальдегидная смолаКеросиновый контактХлористый аммоний или углекислый аммоний 7-13 0,8-2,4 1 1Изобретение относится к керами ческой промьппленности и может быть использовано для изготовления Форм при получении керамических изделий методом пластического прессования.Известна шихта Г 11 для изготовления пористых форм, содержащая следукщие компоненты, мас.й: Кварцевый песокЭпоксидная смолаПолиэтилендиаминЭлектрокорундФенолформальдегиднаясмолаКеросиновый контакт Недостатком данной шихты являются невысокие прочность, срок службы, пористость, водопоглощение.Наиболее близкой по техническому решению к предлагаемой является ших- та Г 23 для изготовления пористых Форм, содержащая, мас.Ж: Однако формы, изготовленные из известной шихты, обладают недостаточной пористостью (30-343) и водо- поглощением (16-203). При указанных водопоглощении и пористости. форм отформованные .Фарфоровые или Фаянсовые изделия не успевают высушиваться (особенно на скоростных автоматических линиях), плохо вынимаются из Формы, а также деформируются.Целью изобретения является повышение пористости, водопоглощения, механической прочности и срока службы Форм. Поставленная цель достигается тем, что шихта для изготовления пористых форм, включающая электрокорунд, эпоксидную смолу, полиэтилен-, полнамин, фенолформальдегидную смо- лу и керосиновый контакт, дополнительно содержит пегматит с удельной поверхностью 1000-1200 см/г, глиноэем и уротропин при следующем соотношении компонентов, мас,7: Введение в шихту тонкомолотогопегматита с удельной поверхностью1000-1200 см/г и глинозема марок ГОи ГК по ГОСТ 6912-74 способствует 20повышению пористости, водопоглощенияи увеличению всасывающей способности материала форм.При уменьшении удельной поверхности пегматита снижаются пористостьи сорбционная активность материала,при ее увеличении - резко возрастает расход фенолформальдегидной иэпоксидной смол. 30Введение тонкомолотого пегматитаи глинозема обьясняется тем, что указанные наполнители обладают внутренней разветвленной пористостью, высо 35кой удельной поверхностью и сорбционной активностью, что обеспечиваетулучшение структурных характеристиксоздаваемого материала,Введение пегматита и глиноземаспособствует увеличению всасывакицейспособности материала Форм. Это позволяет снизить температуру сушки керамических изделий, устранить присосы на изделиях и снизить их деформа 45 Цию.Кроме того, снижение температурысушки керамических изделий способствует более длительной эксплуатацииматериала форм, повьппению срока егослужбы. Уротропин, введенный в композицию, оказывает на состав разрыхляющее, порообраэукзцее действиеи при тепловой обработке форм (140,160 С) в процессе изготовления разИлагается с образованием большогоколичества газообразных веществ (в3 раза больше, чем при разложениихлористого или углекислого аммония),что также приводит к повьппению порис(И 5) 38,4Феиолформальдегидная смола 7,0Керосиновыйконтакт 1,3Эпоксидная смола 3,0Полиэтиленполиамин 0,3Уротропин 1,0В пегматит (тонкомолотый) с удельной поверхностью 1000-1200 см/г вводят глинозем марки ГО (20,0 мас.Ж), электрокорунд (У 5) (38,4 мас.Х) и уротропин (1,0 мас.Х) при перемешивании. Затем в полученную механическую смесь вводят фенолформальдегидную смолу (7,0 мас.Ц и керосиновий кон такт (1,3 мас.Х), а затем эпоксидную смолу в количестве (3,0 мас.Х) и полиэтнленполиамин (0,3 масЛ). После 25 тости и водопоглощения материала форм.Технология изготовления шихты для пористых форм состоит в следующем.Для получения шихты предлагаемого 5 состава производят перемешивание тонкомолотого .пегматита, глинозема с электрокорундом и уротропином. Затем добавляют фенолформальдегидную смолу и керосиновый контакт, и в полученную массу вводят эпоксидную смолу с полиэтиленполиамином; Кассу тщательно перемешивают в смесителе в течение 30-40 мин, затем прессуют при давлении 100-150 кгс/см, Полученную форму подвергают обработке при 140-160 С в течение 1,5 ч в термошкафу.П р и м е р 1. Готовят следующий состав композиции для пористых форм, 2 О мас.7.:тщательного перемешивания массы в смесителе (30-40 мин) производят прессование в металлической прессформе при давлении 100-150 кгс/см 2 . Готовую форму подвергают тепловой обработке при 140-160 С в течение 1,5 ч в термошкафу,П р и м е р 2, Технология приготовления композиции для пористых форм аналогична примеру 1.Соотношение компонентов композиции, мас.й: Пегматит (тонкомолотый) с удельной пористостью1000-1200 см /гГлинозем марки ГКЭлектрокорунд(в 5)Фенолформальде гидная смолаКеросиновый контактЭпоксидная смолаПолиэтиленполиаминУротропин 23,5 12,5 44,5 10,0 2,1 4,0 0,4 3,0 505 3,0 5,0 0,5 50 Физико-механические характеристики образцов по примерам 1-З.представлены в таблице. П р и м е р 3. Технология приготовления кОмпозиции для пористых форм аналогична примеру 1, но при следующем соотношении компонентов, мас.Х:Пегматит (тоикомолотый) с удельнойповерхностью 10001200 смф/г 18,0Глинозем марки ГО 5,0Злектрокорунд1 54249 Среднийдиаметрпор, мкм ВодопоПористость,% Состав шихты Пределпрочности наизгиб,МПа Срок службы,обороты Всасывающаяспособность,мин глощение, % По примеру 1 39,6 29,4 3,1 37 0 7100 1,5 39,1 28,0 2,6 38,2 7200 73505700-6500 3,5 38,2 26,1 2,2 40,0 2,4-3,2 28-31 Известный 30-34 16-20 Всасывакюцую способность материала форм определяют по времени наборачерепа из фарфорового шликера. Составитель Р.Малькова Редактор Н.Егорова Техред С.Мигунова Корректор О.ЛуговаяЗаказ 2620/20 Тираж 605 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж"35, Раушская наб д.4/5 Филиал ППП "Патент", г.Ужгород, ул.Проектная, 4 Как видно из таблицы, формы, изготовленные на основе разработанной композиции, обладают повышенными физико-механическими свойствами, их пористость, водопоглощение, а также 1прочность и срок службы увеличены по сравнению с формами, изготовлен-ными на основе известной композиции.Увеличение пористости и водопоглощения осуществляется за счет использования пегматита (тонкомолото-, го) и глинозема, имеющих повышенную35 всасывакицую способность, внутреннюю разветвленную пористость, и введения уротропина. Повьппенная всасывающая способность материала форм позволяет широко использовать его на автоматических линиях с высокоскоростной сушкой фарфоровых иэделий.Повышение прочности и срока службы форм достигается за счет высокой удельной поверхности наполнителей, улучшейия их смачиваемости фенолформальдегидной и эпоксидной смолаьж, получения более однородной структуры. Предлагаемую шихту используют для изготовления форм при пластическом формовании фарфоровых и фаянсовых иэделий, при этом шихта не содержит дорогостоящих и дефицитных компонентов Для ее приготовления используется традиционная технология, принятая в керамической промьвленности, с применением имекицегося на предприятиях оборудования, без дополнительных затрат ручного труда и энергоемкости. При сравнении с базовым объектом (Новгородский фарфоровый завод "Пролетарий, формы, изготовленные иэ гипса, соотношение гипса и воды 60;40) изобретение позволяет увеличить срок службы форм примерно в 100 раз и повысит качество формования иэделий за счет увеличения водо- поглощения, пористости и всасывающей способности материала форм, при этом ожидаемый экономический эффект от внедрения изобретения составит 1683,0 тыс.рублей.