Способ контроля зубчатых колес

. гдеб,зубьев с н хом припус б - сумма максмального п зубьев с н хом припус аправлении стор большим размахо О, и в противо ии, если Х с О. о и мини сторон.на 1 у ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОСПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИ ТО РСНОМУ С НИДЕТВЪСТ(71) Пермское производственное объединение "Моторостроитель" им. Я.М. Свердлова и Пермский политехнический институт(53) 531.717.2:621.833(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР В 10289991 кл. С О В 5/20 в 1981,2. Авторское свидетельство СССР по заянке В 3481940,кл.С 01 В 5/20, 1983 (прототип).(54)(57) СПОСОБ КОНТРОЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС перед зубошлифованием, заключающийся в том, что ориентируют конт ролируемое колесо по обеим сторонам его зубьев относительно измерительного инструмента, центрируют, измеряют припуск по обеим сторонам зубьев с одновременной его записью, корректируют угловое положение колеса, повторно измеряют и регистрируют припуск, после чего определяют 801147921 одновременно шлифуемые разноименны .стороны зубьев колеса с одинаковьв прнпуском я разность между наиболь шим припуском этих сторон зубьев, о т л и ч а ю щ и й с я тем что, с целью повышения точности ориентации зубчатого колеса относительно режущего инструмента, определяют размах припуска по обеим сторонам зубьев, а коррекцию углового положения контролируемого колеса произ водят на величинуМ 0,25(5 ф - б) э умма максимального и мини ального припусков сторонаибольшим размака;имальногрипусковаименьшим размака,оны зуба колесам припуска, еслиполозком налравИзобретение относится к машиностроению, а именно к методам и средствам контроля зубчатых колес,Известен способ контроля зубчатых колес, заключающийся в .том, что 5 ориентируют контролируемое зубчатое колесо по обеим сторонам его зубьев относительно измерительяого инструмента и измеряют отклонение припуска по обеим сторонам зубьев с одно" временной его записью Ц .Недостатками этого способа являются трудоемкость и низкая точность ориентации зубчатого колеса отно-, сительно режущего инструмента на 15 эубошлифовальных станках с дели- тельной червячной парой.Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ контроля зубчатых колес йеред 20 зубошлифованием, заключающийся в том, что ориентируют контролируемое колесо по обеим сторонам его зубьев относительно измерительного инстру" мента, центрируют, измеряют припуск 25 по обеим сторонам зубьев с одновременной его записью, корректируют. угловое положение колеса, повторно измеряют и регистрируют припуск, после чего определяют одновременно З 0 шлифуемые разноименные стороны зубьев колеса с одинаковым припуском и разность между максимальным припуском и принуском этих сторон зубьев 2 .Недостатками известного способа являются трудоемкость, низкая точность информации о положении об- рабатываемого зубчатого колеса относительно режущего инструмента на зубошлифовальном станке, которое обеспечивает одинаковый суммарный съем металла с обеих сторон зубьев колеса.Цель изобретения - повышение точ" 45 ности ориентации зубчатого колеса относительно режущего инструмента.Цель достигается тем, что.:согласно способу контроля зубчатых колес перед зубошлифованием, при котором 50 ориентируют контролируемое колесо по обеим сторонам его зубьев относительно измерительного инструмента, центрируют, измеряют припуск по обеим сторонам зубьев с одновремен ной его записью, корректируют угловое положение колеса, повторно измеряют и регистрируют припуск, после чего определяют одновременно цшифуемые разноименные стороны зубьев колеса с одинаковым припуском и разность между наибольшим припуском и припуском этих сторон зубьев, определяют размах припуска по обеим сторонам зубьев, а коррекцию углового положения контролируемого колеса производят на величинуХ = 0,25 (9, - б 2 ),где 6, - сумма максимальногс и минимального припусков стооонзубьев с наибольшим размахом пипуска;5 - сумма максимального и мини 2мального припусков сторонзубьев с наимгньшйм размахом припускав направлении стороны зубьев колеса с наибольшим размахом припускаесли Х 3 О, и в противоположном направлении, если . с О.На фиг. 1 изображены совмещенные диаграммы распределения припуска левых и правых сторон зубьев контролируемого колеса до корректировки его углового положения; на фиг.2 то же, после корректировки.На фиг. 1 и 2 приняты следующие обозначения: 1, 2 - кривые распреде ления припуска соответственно по ле вой и правой сторонам зубьев; Е припуск под эубошлифование, мм; ф - угловое положение впадин зубьев колеса; К , В - наибольший и наименьший размахи припуска, соответственно; ЫЫ, - максимальный и минимальный йрипуски по стороне зубьев с наибольшим размахом припуска соответственно; М 1, М, - максимальный и минимальный припуски по стороне зубьев с наименьшим размахом припуска, соответственно; 8 - разность между наибольшим припуском 2 ьи припуском одновременно шлифуемых разноименных сторон зубьев с одинаковым припуском; Ю - угловое расстояние между одновременно шпифуемыми впадинами колеса; У, Т - разница соответственно.между максимальными и минимальными величинами однопрофильных кинематических погрешностей по разноименным сторонам зубьев колеса; В - впадина с наибольшим различием в припуске ее разноименных сторон; А - впадина, по которойпроизводится первоначалвная ориентация колеса относительно делительного диска; Е - впадина с наибольшим прнпуском после корректировки углового положения колеса; Б, С, В - наладочные впадины,Способ осуществляют следующим образом.Контролируемое колесо устанав-. ливают с зазором на посадочную поверхность планшайбш контрольного прибора, содержащего делительйый механизммеханизм разворота план- шайбы с зубчатым колесом относительно делительного диска н измерительную каретку с двумя измерительными блоками, состоящими из измерительного наконечника, отсчетного устройства и. датчика линейных перемещений с расположением одной из его впадин в зоне измерения и предварительно закрепляют на планшайбе. Затем колесо выверяют при расфиксированном делнтедьном диске по базовой поверхности с точностью, регламентируемой техническими условиями на.операцию зубошлиФования и окончательно закрепляют иа планшайбе. После этого Фиксируют делительный диск, вводят во впадину в зоне измерения измерительные наконечники и путем разворота планшайбы.относительно делительного диска механизма разворота планшайбы выравнивают припуск по обеим сторонам этой впадины колеса пс 1 отсчетному устройству, одновременно регистрируя величину припуска на ленте регистрирующего прибора, При этом датчики линейных перемещений к регистрирующему прибору подключаются поочередно.Настройка отсчетного устройства измерительных блоков и пера регистрирующего прибора на нулевое положение производится по эталонному (прошлифованному на нижней предельный размер толщины зуба) зубчатому колесу. Поэтому после измерения всех впадин колеса на ленте регистрирующего прибора будет начерчена совмещенная диаграмма распределения припуска по левой н правой сторонам зубьев контролируемого колеса (Фиг. 1).По диаграмме припуска определяют сторону зубьев с наибольшим размахом припуска К (правую) ис наименьшим размахом припуска В(левую), а также величину максимальных припусков по сторонам зубьевс наибольшим (И = 0,6 мм) н наименьшим (М, = 0,38 мм) размахамиприпуска и величину минимальныхприпусков по сторонам зубьев с наибольшим (И = О, 19 мм) и с наименьшим (М, = 0,1 мм) размахами при пуска.Затем вычисляют суммы максимальных и минимальных припусков по сторонам зубьев с наибольшим (81) инаименьшим (Б,) размахами припуска: 15Б =М,+Я, =0,60+0, 19=0, 7 9мм;Бг=М,+Из=0 38+0 10 фф 0,48 мм;и по формуле Х = 0,.25 (81-8 ) опре.деляют величину разворота зубчатого 20колеса относительно делительного .диска 50 55 25 30 35 40 45 Х = 0,25(0,79-0,48) = 0,0775 ммтак как ХО, то колесо на величину К разворачивают в направлении стороны зубьев с наибольшим размазом припуска (правой),: Величина разворота Фиксируется по отсчетным устройствам измерительных блоков,После корректировки углового положения контролируемого колеса повторно измеряют и регистрируют припуск по обеим сторонам его зубьев и строят новую совмещенную диаграмму распределения припуска по обеим сторонам зубьев колеса (фиг. 2), по которой определяют наладочные впадины - впадины, имеющие одновременно шлиФуемые разноименные стороны зубьев с одинаковым припуском, расположенные друг от друга на угловом расстоянии У. Наладочные впадины и их одновременно обрабатываемые стороны зубьев с одинаковым припуском отмечают на зубчатом колесе.При условии, что левые иправые. стороны зубьев колеса обрабатывают соответственно одноименными рабочими поверхностями инструмента, в качестве наладочных впадин следует выбрать (Фиг. 2) при обработке инструментом, расположенным в разных впадинах, колеса - впадины Б и С; при расположении инструмента в одной впадине - колеса - впадины Б (И = О). Если на диаграмме припуска нет одновременно шлифуемых разноименных сторон зубьев1147921 ю,г ОГ дА 8804 б Цф ус эе лиф; ЯВНИИПИ Заказ 1563/34 Твраа 651 Подйшеиое 4 ваааа ППП фПатаатф, г. Узжрщ, ул.Проектная,4 с одинаковым припуском, то в качестве наладочных выбирают впадины, имеющие одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев с наименьшим различием в припуске. 5При ориентации зубчатого колеса по сторонам зубьев с равным припуском наладочных впадин относительно инструмента на зубошлифовальном стан. ке достигается угловое положение 10 зубчатого колеса, обеспечивающее одинаковый суммарный съем припуска с разноименных сторон впадин зубьев колеса и минимальное различие в припуске, удаляемом с разноименных сто рон одной впадины (впадина Э).После выбора наладочных впадин определяют разность 8 между наибольшим припуском по колесу во впадине Е и припуском разноименных сторон 2 Н зубьев с равным припуском наладочных впадин, равную или пропорциональную величине отвода режущего инструмента после ориентации по нему на станке разноименных сторон зубьев с одинаковым припуском наладочных впадин.Отвод инструмента на величину Б от сторон зубьев наладочных впадин предотвращает увеличение глубины резания на первом проходе в секторах щ зубчатого венца с наибольшим припуском. Аттестованное зубчатое колесо устанавливают на эубошлифэвальном станке, центрируют, закрепляют и ориентируют по сторонам. наладочных впадин относительно режущего инструмента,Затем отводят инструмент от сторон зубьев на величину К, вычисленную но формуле ККЯ, где К - коэффициент, учитывающий направление подачи инструмента на врезание (К = 1 - если подача производится в тангенциальном направлении; К 1,д- если подача в радиаль 1ном направлении к оси колеса, где Ж - угол профиля зуба по окружности измерения, град,.устанавливают заданную технологией подачу инструмента на врезание и начинают шлифование по автоматическому циклу.Использование изобретения обеспечивает уменьшение прнпуска и его неравномерности съема при зубошпифовании, вероятности появления прижогов, зарезов выкружки и глубоких поднутренний йа переходной поверхности у ножки зуба, одинаковую загрузку разноименных рабочих поверхностей шлифовальных кругов, что повысит производительность н качество шлифования зубчатых венцов колес низкой точности.