Способ изготовления фильтрующего элемента

ОП ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик 1895578 ф(23) Приоритет -В 21 Г 21,00 Государственный комитет Опубликовано 07.01.82. Бюллетень1Дата опубликования описания 07.01.82 по делам изобретений и открытийуйбышевский ордена Трудового Красног авиационный институт им. акад. С. П. К Заявитель(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬТРУЮШЕГО ЗЛЕЧЕНТА т а авлинутой пере- слой и спи- НаИзобретение относится к области обработки материалов давлением, в частности к изготовлению фильтров для очистки жидкостей и газов от загрязнений.Известен способ изготовления фильтруюшего элемента путем холодного прессования пористых заготовок, сформированных из спиралей 1.Недостаток известного способа в том, что мала эффективность эксплуатационных характеристик фильтра.Наиболее близким к предлагаемому по своей технической сути является способ изготовления фильтрующего элемента путем холодного прессования пористых заготовок, сформированных из перекрещивающихся растянутых проволочных спиралей (2,Недостаток известного способа в том, ч о мала эффективность эксплуатационных х рактеристик фильтрующего элемента.Целью изобретения является повышение эффективности эксплуатационных характеристик фильтрующего элемента и снижение гидравлического сопротивления. 20Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления фильтруюшего элемента путем холодного прессования пористых заготовок, сформированных из перекрещивающихся растянутых проволочных спиралей, заготовку формируют навивкой на каркас в несколько переходов при прессовании, переходь 1 формирования, заготовки чередуют с переходами при прес- совании заготовки, а последний переход прессования ведут в пресс-форме готового изделия, при этом усилие прессования снижают при каждом переходе.Кроме того, навивку проволочных спиралей осуществляют перекрещивающимися слоями, при этом каждый последующий слой укладывают под 45 к предыдущему, а суммарный угол наклона при навивке междуслоями ограничивают до 90.На фиг. 1 показано формирование отдельных слоев заготовки для прессования; на фиг. 2 - структура всего материала, стрелками показано направление движения рабочей среды.Заготовку для прессования изгот вают намоткой предварительно растя проволочной спирали на стержень 5 крешиваюшимися слоями. Первый заготовки 1 наматывают так, что витк ради плотно прилегают друг к другу5го Формула изобретения мотку следующего слоя 2 производят под углом 45 к предыдущему, а слой 3 наматывают так же, как и первый слой 1, Слой 4 наматывают под углом 45 к предыдущему, причем направление наклона витков противоположно направлению наклона витков спирали второго слоя. Намотка последующих слоев повторяет порядок намотки четырех перечисленных слоев. Вес полученной таким образом заготовки для прессования равен весу формируемого слоя фильтроэлемента. Диаметр используемой проволоки 0,09 мм, диаметр спирали 1 мм. Полученную заготовку помещают в пресс-форму, форма и размеры которой соответствуют форме и размерам самого плотного слоя 4 фильтроэлемента, и прессуют заготовку до плотности 7 г/см. Абсолютная тонкость очистки слоя 4 фильтроэлемента равна 10 мкм.Слой 2 фильтроэлемента формируют следующим образом.На отпрессованную заготовку 1 плотно наматывают предыдущим способом вытянутую спираль из проволоки 0,09 мм диаметром 1 мм, Вес спирали равен весу формируемого слоя 2. Заготовку помещают в прессформу, форма и размеры которой соответствуют форме и размерам отпрессованных слоев 1 и 2 фильтроэлемента и прессуют ее радиальным обжатием. Тонкость очистки слоя 2 равна 20 мкм, плотность слоя 6 г/см, толщина слоя 1,2 мм.Аналогичным образом формирукт слои 3 и 4 фильтроэлемента. Для слоя 3 абсолютная тонкость очистки 40 мкм, плотность 4,9 г/смз, толщина слоя 1,8 мм, Для слоя 4 абсолютная тонкость очистки 100 мкм, плотность слоя 3,3 г/см, толщина слоя 2 мм.Удельное усилие прессования всех четырех слоев разное. Наибольшее удельное усилие прессования создают при прессовании первого слоя с максимальной плотносью материала, наименьшее усилие при прессовании слоя 4 с минимальной плотностью материала. Величина удельных усилий прессовачия определяется опытным 15 20 25 зо З 5 путем в зависимости от диаметра используемой проволоки и механических свойств материала проволоки.Данный способ изготовления фильтроэлемента обеспечивает изменение плотности материала элемента в направлении фильтрации жидкости в широком диапазоне изменения плотности, что значительно снижает вес конструкции; снижение гидравлического сопротивления при увеличении абсолютной тонкости очистки; увеличение грязеемкости на 40 - 60%. 1. Способ изготовления фильтрующего элемента путем холодного прессования пористых заготовок, сформированных из перекрещивающихся растянутых проволочных спиралей, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности эксплуатационных характеристик фильтрующего элемента и снижения гидравлического сопротивления, заготовку формируют навивкой на каркас в несколько переходов при прессовании, переходы формирования заготовки чередуют с переходами при прессовании заготовки, а последний переход прессования ведут в пресс-форме готовоо изделия, при этом усилие прессования снижают при каждом переходе.2. Способ по и. 1, отгичающийся тем, что навивку проволочных спиралей осуществляют перекрещивающимися слоями, при этом каждый последующий слой укладывают под 45 к предьгдущему, а суммарный угол наклона при навивке между слоями ограничивают до 90 Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Патент ФРГ % 1752377,кл. В 21 Р 2/00, 19"3.2. Авторское зидетельство СССРМ 248622, кл. В 21 1= 21/00, 196.нлсв Била дактор О. Филиппок аз 11553/14ВНИ ИПИ по д 113035, Мо лиал ППП