Сплав для наплавки

О П И С А Н И Е п 7843 У 2ИЗОЬРЕТЕНИ Я Союз Советских Социалистических Республик(22) Заявлено 25.07,79 (2 1)М КлзС 22 С 37/10 кнс присоединением зая(45) Дата опубликования Государственный комитент СССР(088.8) ло делам изобрете и открытий исания 30.10.8 2) Авторы изобретения Гер В П С 1 ойооКолтаков3намени политеййчеййй" В. П. Пономаренко, А. Я, Шва В. С. Ивашкевич и К. ф ецкий ордена Трудового Красного институт1) Заявит ЛАВК ЛАВ Д льфрам 0олибден 1елезо Оный сплав имеетрочность на изгибизносостойкость (кой износостойкостиГ 13 Д равен 2,28)ее близким по техдостигаемому эффйкий сплав следу 5 - 1,5 0 - 2,0 стал ьн такжеое недостаг/мм) и иент от- авнению Известточную пнизкуюносительнсо стальюНаиболности иизносостовес, %: ническои сущекту является ющего состава,Изобретение относится к области изыскания износостойких материалов с высокой прочностью для электрошлаковой наплавки деталей, работающих в условиях активного абразивного воздействия при значительных ударных нагрузках, например, зубьев ковшей экскаваторов, сил, молотковых дробилок, черпачных козырьков, черпаков драг.Известен износостойкий сплав следующего состава, вес, %:Углерод 3,4 - 3,7Кремний 1,8 - 2,0Марганец 5,2 - 5,7Вольфрам 0,8 - 1,0Церий 0,03 - 0,08 Олово 1,0 - 1,5Железо ОстальноеСплав имеет низкую прочность на изгиб (31 кгс/мм 2), низкую износостойкость (коэффициент относительной износостойкости по сравнению со сталью Г 13 Д равен 1,95) и применяется только для деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания 11.Известен износостойкий сплав, содержащий следующие элементы, вес, %:Углерод 3,5 - 4,3 Кремний 0,8 - 1,7Марганец 4,5 - 5,5Хром 3,0 - 4,5 Углерод 2,7 - 3,2 Кремний 0,6 - 1,0 Марганец 6,5 - 8,5 Хром 28 - 30Никель 1,5 - 2,0 Церий 0,1 - 0,2 Железо ОстальноеСплав, обладая высокой прочностью на изгиб (70 - 75 кгс/мм), оказывает слабое сопротивление изнашиванию (коэффициент относительной износостойкости по сравнению со сталью ст. 3 равен 14, а по сравнению со сталью Г 13 Д - 2,8) 131,Церий, входящий в состав известного чугуна, при электрошлаковой наплавке не дает желаемого результата, так как при такой технологии значительно угарает и плохо усваивается. Влияние церия на свойствава 1, мм М Мо Се НЕС Мп Сг Г 13 Д 12 13 67 10 3,74,664,902,65 3,854,254,152,9 15,517,218,38,6 76,578,5 77,8 71,3 53 55 57 51 25,0 28,0 30,0 29,0 3,0 1,0 7,0 8,2 9,0 7,0 3,0 3,8 4,5 3,0 0,6 0,9 1,2 0,9 1,5 2,0 4,2 5,0 сл 3,0 - 4,5 0,6 - 1,2 7,0 - 9,0 25 - 30 3,0 - 5,0 1,0 - 2,0 Остальное УглеродКремнийМарганецХромНикельМолибденЖелезо Сплав для наплавки, содержащий углерод, кремний, марганец, хром, никель и железо, отлича ющийся тем, что, с це лью повышения износостойкости, он дополнительно содержит молибден при следующем соотношении компонентов, вес, %: нанлавлсппого мсталла ослаблспо такжс в связи с особенностями кристаллизации металла наплавки,Целью предлагаемого изобретения является повышение износостойкости чугуна.Для достижения указанной цели в сплав для наплавки, содержащий углерод, кремний, марганец, хром, никель и железо, дополнительно введен молибден при следующем соотношении компонентов, вес.Углерод 3,0 - 4,5 Кремний 0,6 - 1,2 Марганец 7,0 - 9,0 Хром 25 - 30 Никель 3,0 - 5,0 Молибден 1,0 - 2,0 Железо ОстальноеПри содержании менее 37 о никеля повышается хрупкость сплава,Введение молибдена повышает устойчивость эвтектического и структурносвободного аустенита. Содержание молибдена от 1 до 2,0% способствует улучшению прочностных свойств сплава.Введение более 2,07 о молибдена и более 5,0% никеля не приводит к существенному изменению характеристик предложенного сплава.При содержании менее Зао углерода затрудняется образование карбида молибдена,Введение более 4,5% углерода отрицательно сказывается на характеристиках предложенного сплава вследствии образования значительного количества карбидов, что приводит к снижению прочностных свойств сплава и к его охрупчиванию.Сплав и сплав известного состава выплавлялись в индукционной печи емкостью 50 кг,Ф о р мул а изобретения Из сплава отливали элсктродпыс пластины размером 20;100 КЗОО мм, которые подвергали электрошлаковому переплаву в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе с вертикальной плоскостью разъема. Переплав электродных пластин проводили на аппарате Ас использованием смеси флюсов АНФи АН(по 507 о каждого) при следующих параметрах режима:Ток 1500 в 20 АНапряжение 46 - 40 ВГлубина шлаковой ванны 38 - 43 мм Получали образцы прямоугольного сече.ния размером 20 К 40 К 340 мм для испытания на прочность при изгибе.Испытания проводили на универсальнойразрывной машине Рпри расстоянии между опорами 300 мм. Определяли предел прочности на изгиб (оиаг) и максимальный 20 прогиб при изломе .Износостойкость оценивали на машине,в которой изнашивание осуществляется полузакрепленным абразивом в виде гранитной крупки размером 1,5 - 2,5 мм. В качест ве эталона использованы образцы из отожженной стали 45 и образцы из стали 110 Г 13 Л. Максимальную твердость определяли на приборе ТКпри нагрузке 150 кгс.Химический состав предложенного спла ва 1, 2 и 3 и известного сплава 4, 3 и ихсвойства после электрошлакового переплава приведены в таблице, В сплаве известного состава, содержащего в литом состоянии 0,37 о Се, после электрошлакового пе реплава обнаружены только следы этогоэлемента. Из таблицы видно, что сплав предложенного состава 1, 2 и 3 имеет более высокие 40 свойства, чем сплав известного состава 4.5Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Авторское свидетельство СССР535370, кл. С 22 С 37/00, 1976. 7843 И6 2, Авторское свидетельство572528, кл. С 22 С 37/00, 1977. 3. Авторское свидетельство581162, кл. С 22 С 37/00, 1977.Составитель А, РыбинцевРедактор Е. Зубиетова Техред В. Рыбакова Корректор Е. ХмелеваЗаказ 1673/15 Изд. ЛЪ 242 Тираж 685 . ПодписноеНПО Поиск Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2