Способ получения пленкообразующего

ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(22) Заявлено 090278 (21) 2574700/23-05с присоединением заявки Мо -(51) М. (л. С 09 Р 7/06 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытий(72) Авторы изобретения А.Д,Ерухимович, А,В.Бибичев, АН,Данилов, Л,П.Лаврищев, М,И,Ратнер и З,С,Цахилов Московский химический лакокрасочный завод Р 1и Госудаоственный научно-исследовательский и проектный1) Заявителиинститут лакокрасочной промышленности(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО Изобретение относится к лакокра.сочной промышленности, в частности к получению пленкообразующих, при.меняемых для изготовления лакокрасоч ных покрытий, предназначенных для внутренних и наружных работ по различным поверхностям,Известны способы получения пленкообразующих путем нагревания и окисления растительных масел модифицирующего агента, например этилсиликата(11Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения пленкообразующего путем 15 нагревания при 240-280 С смеси растительного масла и низкомолекулярного каучука (модифицирующего агента), выбранного из группы, состоящей из полибутадиена, полипиперилена и сополимера бутадиена и пиперилена. Процесс может быть осуществлен при одновременном окислении смеси масла воздухоь. и модифицирующего агента 2;Плен кообраэующие, полученные известным способом, не имеют необходимой скорости высыхания и достаточнойтвердости пленки при одчовременном расходе большого количества дефицитного растительного маслаот 50 до 80,30 Целью изобретения является ускорение высыхания и увеличение твердостипленки.Поставленная цель достигаетсятем, что процесс осуществляют при130-140 С и в качестве модифицирующего агента используют смесь 40-75вес,ч, 10-40 раствора в органическом растворителе высокомолекулярногосинтетического изопренового каучукас молекулярной массой 150 в 3 тыс,и 20-50 вес,ч, дивинилпипериленовогокаучука и/или полидиенов,. В качестве растительного масла в данном способе используют высыхающие или полувысыхающие масла, например подсолнечное масло, льняное масло.Предлагаемый способ получения олифы заключается в следующем.В оксидатор с обратным холодильником загружают одновременно масло растительное, низкомолекулярный каучук СКДПн и раствор изопренового каучука, Смесь нагревают до 130-140 С,о одновременно пропуская воздух. Окисление ведут в течение 7 ч для получения вязкости раствора 30-70 с по вискоэиметру по В 3-4. Затем раствор734240 По предлагаемому способу Наи пок е вет по йодо етрическойшкале00 1 Содержаниенелетучихвеществ5 5 5 перекачивают в смеситель, куда добавляют необходимое количество растворителя и сихкатива. Полученная таким способом олифа имеет высокиефизико-механические показатели,принебольшом расходе дефицитного дорогостоящего растительного масла."П р и м е р 1, В оксидатор собратным холодильником загружают5 вес.ч. льняного масла, 50 вес.ч.дивинилпипериленового каучука СКДПни 40 вес,ч, 10 раствора иэопреново 10го каучука СКИв растворителе.ЖРаствор изопренового каучука готовят отдельно в смесителях с мешалкой.Смесь нагревают до =130-140 С,одновременно пропуская воздух со скоростью 50 л ч, Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения. вязкостиреакционной массы 60-70 с по В 3-4.Затем раствор перекачивают в, смеситель 20куда добавляют сиккатив и растворитель - уайт-спирит до получения55 раствора пленкообраэующего.П р и м е р 2, В оксидатор собратным холодильником загружают 2510 вес,ч. масла подсолнечного,30 вес,ч, каучука СКДПн и 60 вес,ч,25 раствора изопренового каучукав уайт-спирите, Смесь нагревают до=130-140 С и пропускают воздух. ЗООкисление ведут в течение 7-8 чдо получения вязкости раствора40.-50 с по вискозиметру ВЗи затем перекачивают в смеситель,кудадобавляется сиккатив свинцовомарганцевокобальтовый 76-40 вес.ч. растворитель до получения 55 растворапленкообразующего,П р и м е р 3, В оксидатор с обратным холодильником загружают .5 вес,чмасла подсолнечного 20 вес.ч, каучука СКДПни 75 вес,ч, 40 раствораизопренового каучука в уайт-спирите,Процесс ведут аналогично примерам1 и 2 до вязкости раствора 30-40 с поВ 3-4 с последующим введением сиккатива и растворителя до получения 55раствора пленкообразующего.П р и м е р 4. В оксидатор собратным холодильником загружают 5 вес.ч. льняного масла, 50 вес.ч.полидиенов и 45 вес.ч. 10 раствораизопренового каучука СКИв растворителе.Смесь нагревают до 130-140 С,одновременно пропуская воздух со скоростью 50 л/ч, Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения вязкостиреакционной массы 60-70 с. Затем.раствор перекачйвают в смеситель, куда добавляют сиккатив и растворительдо получения 55 раствора пленкообразующего.П р и м е р 5, В оксидатор собратным холодильником загружают5 вес,ч, масла подсолнечного, 35 вес.ч.полидиенов и 60 вес.ч, 25 раствораизопренового каучука в уайт-спирите.Смесь нагревают до 130-140 С и пропускают воздух, Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения вязкости раствора 40-50 с. Затем раствор перекачивают в смеситель, куда добавляютсиккатив и растворитель до получения55 раствора пленкообразующего.П р и м е р 6, В оксидатор собратным холодильником загружают5 вес,ч, подсолнечного масла,20 вес.ч, полидиенов и 75 вес,ч,40 раствора изопренового каучука.Процесс ведут аналогично примеру5 до вязкостираствора 30-50 с поВЗс последующим введением сиккатива и растворителя до .получения 55раствора пленкообразующего. П р и м е р 7, В оксидатор с обратным холодильником загружают 5 вес,ч, масла подсолнечного, 30 вес.ч. каучука СКДПн,20 вес.ч, полидиенов и 45 вес.ч. 10 раствора изопренового каучука СКИв растворителе. Процесс ведут аналогично примерам 1-6 до получения вязкости .раствора 50-70 с по ВЗ. Затем раствор перекачивают в смеситель, куда добавляют сиккатив и растворитель до получения 55 раствора пленкообразующего.В таблице отражены свойства пленкообразующих составов по предлагаемому изобретению в сравнении с известным.734240 Продолжение таблицы Наименовани показателей По известному спо-собу По предлагаемому способу пример ,примвр пример 5 67 ример пример 1 2 приме пример 3 4Время высыханиядо степени З,ч 18 12 12 15 20 10 24 24 Твердость пленкипо маятниковомуприбору 0,6 0,15 0,2 . 0,4. 0,35 0,2 0,4 0,5 Прочность пленкина изгиб,мм 1 1 Прочность пленки на удар, кгс/см 40 50 40 50 30 50 50 40 Формула изобретения Ссставитель Т.Бровкина Редактор С,Лыжова Техред И.Асталош Ксрректор В,СиницкаяЗаказ 2003/34Тираж 725 Подписное ПНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений. и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб.,д.4/5Филиал ППП Патент, г,ужгород, Ул.Проектная,4 Из таблицы следует, что пленкообразующее - олифа, полученная по предлагаемому способу, имеет более высокие физико-механические свойства, чем известные олифы, что дает возможность использовать ее не только для получе ния высококачественных красок и эмалей, но и в качестве самостоятельного покрытия по различным поверхностям.Синтетический изопреновый каучук является доступным сырьем. Способ получения пленкообразующе го путем нагревания смеси растительного масла и модифицирующего агента при одновременном окислении смеси воздухом, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью ускорения. высыханияи увеличения твердости пленки, процесс осуществляют при 130-140 фС и вкачестве модифицирующего агента используют смесь 40-75 вес,ч, 10-40раствора в органическом растворителе высокомолекулярного синтетического;изопренового каучука с молекулярной массой 150-300 тыс. и 20-50 вес,ч.дивинилпипериленового каучука и/илиполидиенов,,Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССРР 263061, кл,С 09 Р 7/02 1968.2, Авторское свидетельство СССРР 444798, кл,С 09 Г 7/00, 19711 прототип),