Состав для наплавки чугуна

союз сонетснихсоцидлистичеснихРЕСПУБЛИН П 9) Ш) Й НОМИТЕТ СССР РЕТЕНИЙ И ОТНРЬПИЙГОСУД АРСТНЕНПО ДЕЛАМ ИЗО 0 ИЕ РЕТЕНИЯ ЕТЕЛЬСТВ АВТОРСКОМУ 5-2015-20(72) А.П.Коростиль,Ю.С,Потапов, И.В.Булат, В.Д.Краля и Е,Г.Шевченко (71) Научно-исследовательская лаборатория автомобильного транспорта МССР (53) 621 .791.92.042.2(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР 9 277976, кл. В 23 К 35/30, 1960,2. Авторское свидетельство СССР Р 500945, кл. В 23 К 35/00, 1976. (54)(57) СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ ЧУГУНА преимущественно в виде порошка, содер жащий углерод, алюминий, магний,)В 23 К 3530 С 22 С 371 кальций, редний, железо,тем, что, спрочности, остойкости исвойств наплкомпоненты вшенин, мас.ЪУглеродАлюминийМагнийКальцийРедкоземелметаллыКремнийЖелезо коземель ные металлы, отличающий целью повышения жаро калиностойкости, изн Физико-механических авленного металла, е зяты в следующем сооИзобретение относится к машиноТраительной промышленности и можетыть использовано для восстановления износившихся деталей машин путем автоматической наплавки слоев сприменением ферромагнитного парашкового материала.Известен порошковый состав длянаплавки, содержащий следующие компоненты, вес,%:Углерод 5-5,5Хром 38-44Кремний 2-2,бМарганец До 1,5Никель 1-1,8Железо Остальное 1 Й,15Однако применение такого состававызывает образование хрупкой цементной структуры, образование трещини пор,Известен состав для наплавкичугуна, содержащий следующие компоненты, вес.Ь;Углерод 0,5-20Алюминии 1-9Плавиковыйшлат25МагнийКальцийРедкоземельныеметаллы 0,1-2, 0Кремний 4-20Бор 0,001-0,1Железо Остальное 2.Применение этого состава для наплавки чугуна вызывает повышениеизнасастойкости и Физика-механических свойств наплавленнага слоя вдеталях машин, работающих при незначительных перегревах (до температурнагрева 200-400 С) .С целью повышения жаропрочнасти, 40окалиностойкости, износостойкастии Физика-механических свойств наплавленного металла компоненты состававзяты в следующем соотношении мас.Ъ:Углерод 5-20Алюминий 15-2045Магний 0,5-5,0Кальций 1-10Редкоземельныеметаллы 3-5Кремний 5-15 50Железо ОстальноеПовышенное содержание алюминия(выше 15) обеспечивает не толькораскисление жидкого металла в расплавленном слое, обеспечивающего устранение усадочной пористасти и трещин, но и легирование чугуна, вызывающее повышение жарапрочнасти и окалинастойкости при одновременном сохранении повышенной износастойкостии физико-механических свойств наплавленного металла. 5-15 0,5-4 1-730 Верхний предел содержания алюминия в составе порошка обусловлен тем, что при его содержании в порошке 65 более 20 мас,% в структуре наплавленного слоя образуются значительные площади карбидных фаз типа АССи ЕеА 0 С, вызывающие общее снижениеега Физико-механических свойств.При содержании алюминия в составе порошка менее 15 мас.Ъ ега действие на повышение жарапрачности иокалиностойкости малоэфФективно.Эта количество алюминия расходуетсяна раскисление, дегазацию наплавленного слоя чугуна (его недостаточнодля легирования матрицы наплавленного слоя чугуна),Введение в состав порошка комплексных модификаторов, содержащих элементы-модификаторы: кальций, магний,редкоземельные металлы, позволяет получить шаровидную форму графита в наплавленном слое, повысить его Физико-механические свойства и улучшитьстабильность горения дуги.Присутствие в составе порошкауглерода и кремния способствуетполучению наплавленного слоя без атбела. Графит также создает защитную атмосферу с целью предупрежденияокиления (угара) элементав-модификаторов (кальция, магния, редкоземельных металлов) и алюминия.Изготовление предлагаемого состава в виде параша обусловлено автоматическим способом наплавки, Поро-шок в определенном количестве поступает на проволоку, автоматическиподаищуюся для наплавки детали,Благодаря электромагнитному палю,возникающему вокруг проволоки, ибольшому содержанию железа в порошке более 40 мас.) вокруг проволоки создается равномерная оболочкайарашка, которая расходуется по мерерасплавления проволоки.В опытно-производственных условияхнаучно-исследовательной лабораторииавтомобильного и тракторного машиностроения изготовлены и испытанысоставы, приведенные в таблице.Применение предлагаемого состава порошка для автоматического способа наплавки чугуна позволяет получать качественный, равномерна наплавленвый слой без пар и трещин.Предлагаемым составом порошка наплавляли детали, работающие в сре" де да температуры 850 С (несущие звенья печи для термообрабатки отливок) .Испытания показали, что детали, наплавленные составом по прототипу, при работе в печи с такой температурой выходили из строя после 3-5 ч работы из-за образования большого количества окалины и понижения жара- прочности наплавленного слоя.В деталях с наплавленным слоем с предлагаемым составом порошка после работы в печи с температурой 850 С. 635848 более 24 ч не обнаружено. слоя окалины/ выход их из строя также не обнаружен,Применение предлагаемого состава порошка с повышенным содержанием алюминия позволяет получать жаропроч НомеЬ составап Содержание компонента, мас.Ъ 20 10 18 20 15 10 0,5 10 Остальное Остальное Осталь ное Техред М.ГергельКорректОр А.Ференц Редактор З.Бородкина Заказ 8214/5 Тираж 1106: ПодйисноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 УглеродАлюминийКремнийМагнийКальцийРедкоземельные металлыЖелезо ный, окалиностойкий наплавленныйслой с повышенными физико-механическими свойствами, что способствует повышению срока службы деталей агрегатов и машин, работающих при повышенных температурах.