Способ получения отливок

.-"","В,"Э: (.", НИЕ Союз Соввтскив Социалистически к Респубпик1) 56290 К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 61) Дополнительное к авт ид(22) Заявлено 250576 (21) 2365459/22-0 присоединением заве 22 В 27/00 МэЭэ 1 ээээмэ ээюэтэт ээтэ Мээээтэээ ВЮ ээ ээээа эээбээтэээЭэ этэритэй ЙриоритетОпубликовано 05,12,77, Бюллетен.746,58 (088. 8) Ь) Дата опубликоваии сания 10.12,77 2) Авторы А, Н. Цибрик, В,Г, Степанов, Н,Г. Черненко, ИЗОбрЕТЕНИм В. И,Мисечко, В. А. Цибрик и В. Я, Ласовецк.Аверченков,(7 э) Заявите блем литья АН Украинской ститут( 54 ) с ПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОТлиВ номузованых заполнениы и газы,металла с т ох р длагаетсягазовой срении металпри этом рляет 4-6 лверхности диах. и ы в пот ормыИзобретение относится к литеипроизводству и может быть испольно при получении отливок в песчаформах.Известен способ,при котором отливка после охлаждения удаляется изформы и передается на термообработкудля улучшения микроструктуры повышения механических свойств и снятиявнутренних напряжений. Проведение ермообработки отливок после удаленияиз формы удлиняет -хнологический цикл,увеличивает трудоемк -.,ть изготовления,способствует окисл:.ню и обеэуглероживанию отливок 11),Наиболее близск по технической сущности к изобрЕтению способ изготовления. отливок, предусматривающий создание направленного газового потока вформе при заполнении ее металлом путем подключения Формы к вакуумнойсистеме и подачи под давлением возду-"ха или инертного газа в полость Формы.Способ предназначен для предотвращения образования газовых раковин в отливк При включении всасывающего насоса подаче под давлением газовойсред озникает направленный воздушный ок из полости Формы через стенки ф в вакуумную камеру, В процес 2се я полости Формы металломпар образующиеся при контакте поверхностью формы, увлекаются воздушным потоком и удаляютсяэ Формы 12) .Недостаткрм способа является низкая .-рочность отливок, обусловленнаякрупнозернистой структурой, Для получен ия мелкозернистой структуры и эаданной прочности необходимо проведение термообработки в специальных печах или устройствах.Целью изобретения является повышее прочности отливки в процессе еелаждения в Фо ме.Для этого пре способ, по которому подачу еды осуществляют при достиж лом температуры 900-300 ОС,асход газор вой среды состав /сек на еницу удельной поотливкигсм/;г)Создание указанного газового потока обеспечивает повышение скорости охлаждения до 15-30 С/мин при прохожд- нии металлом критических точек. Способпредназначен для получения отливок нормального и повышенного качества из углеродистой и низколегированной сталии чугуна в песчаных Формах.На чертеже представлена схема получения отливок,Во время заливки и кристаллизацииметалла нижняя 1 и верхняя 2 полуформыподключены к источнику 3 разрежения.Разрежение создают через полые цапфы4,5 и вакуумные фильтры 6,7. При охлаждении отливки 8 до температурыо900-880 С нижнюю полуформу отключаютот источника разрежения краном 9 иодновременно через цапфу 4 и вакуумный Фильтр 6 подводят охлаждающую газовую среду, которая под действиемизбыточного давления поднимается вверхнюю полуформу и через фильтр 7,цапфу 5, кран 10 и вакуумный насосуходит в атмосферу. Через 5-10 миннаправление газового потока изменяютдля достижения равномерного охлаждения отливки, Нижнюю полуформу подключаю-. к источнику разрежения краном 9, фверхнюю- к охлаждающей газовой средекраном 10. Газовая среда из верхнейполуформы опускается в нижнюю и черезвакуум-Фильтр 6, цапфу 4 и вакуумныйнасос уходит в атмрсферу. Нижний и Иверхний вакуум-фильтры работают попеременно, как нагнетающий и всасывающий.Осуществление способа иллюстрируется на примере получения партии от- ЗОливок траков дробеметного барабанаиз стали 45 Л, весом 5,5 кг, Жидкуюсталь при температуре 1550-1570 С заливают в песчаную форму, находящуюсяпод разрежением 350-400 мм рт.ст. После охлаждения отливки в Форме до 900 о880 С в форму подается охлаждающаягазовая среда (например, сжатый воздух, аргон, азот и другие нейтральныегазы под давлением 4-5 атм) из расче рта 4-6 л/сек на единицу удельной поверхности отливки. Такой расход сбеспечивает скорость охлаждения 15-30 С//мин,Если газовую среду подают в формуранее достижения отливкой температуры900 С, и ниже 880 С, образуется неодо онородная структура,обуолавлнвающая пониженную прочность. Если газовую среду выключают ранее достижения отливЮ кой температуры 300"С, отливка характеризуется низкой ударной вязкостью,Выключение газовой среды ниже 300 Сне влияет на увеличение прочностныххарактеристик и поэтому нецелесообразно из-за удлинения технологического цикла.Повышение расхода газовой среды более 6 л/сек на единицу удельной поверхности отливок приводит к .появлению внутренних напряжений, -рещин ипористости. Снижение расхода газовойсреды менее 4 л/сек обусловливаЕт:недостаточную скорость охлаждения отливки, образование крупнозернистойструктуры и низкую прочность отливок,По существующей технологии цикл изготовления отливки с последующей термообработкой (нормализацией) занимает12-15 час ( в том числе термообработка10-12 час),Предложенный способ позволяет получить мелкозернистую структуру и увеличить прочность отливок на 25-301 в процессе их охлаждения в Форме без дополнительной термообработки. Технологический цикл получения отливок сокращается на 11-14 час, улучшается качество отливок. Формула изобретенияСпособ получения отливок, включающий создание вакуума в песчаной форме, подачу в нее под давлением потока газовой среды, заливку расплавленного металла и его последующее охлаждение, о.т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения прочности отливок, подачу газовой среды осуществляют при достижении металлом температуры 900- ,300 фС, при этом расход ее составляет 4-6 л/сек, на единицу удельной поверхности отливки.Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:1. Авторское "видетельство СССР М 428008, кл. С 21 З 1/74, 05.08.70, 1974.2. Патент Великобритании 9932006, кл,83 (1) Г ,1963.ПодписиСССР Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул .Проект Тираж Государственного комитета по делам иэобретени 113035, Москва, Ж, Рау