Способ изготовления анодной штанги

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК ц 5 С 25 С 7/ ОМИТЕТОТКРЫТИЯМ ГОСУДАРСТВЕ ННЫИПО ИЗОБРЕТЕНИЯМПРИ ГКНТ СССР Е Е У(54) СПОСО ШТАНГИ (57) Изобре таллургии и изготовлени го получени снижение э ных затрат. д пОДСЛОЙ Нд содержа ще течение 40 я к цветнои мепользовано при ектролитическо изобретения - х и материальют из алюминия, сплавом свинца. при 500-530 С в тение относитс может быть и и анодовцля эл я цинка. Цел ксплуатационн Шину выполня нее наносят ра м 4-5% цинка, 50 с. 1 табл,цветной меованию для цинкд, и мо- зготовлении Изобретениаллургии, в часлектролитичесжет быть испонодов,относится к ности к обору ого получения зовано при и ПИСАНИЕ И ОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ(56) Зайцев В,Я. и др, Металлургия свинца ицинка. - М.: Металлургиздат, 1985, с, 215.рис, 109,Целью изобретения является снижения ксплуатационных и материальных затрат,Способ осуществляют следующим обраом; В емкости расплавляют свинец, загружают при 450-480 С 4-5% цинка от веса свинца в емкости и перемешивают 5 мин. Алюминиевые шины с медным контактом устанавливают в специальную кассетницу, которая грузоподъемным механизмом опускается в емкость с расплавом свинца и цинка при 500-530 С, Непрерывным опусканием и подъемом кассетницы в течение 40- 50 с на 90-95% поверхности алюминиевой шины ндносится свинцОВО-цинковый подслой. После нанесения подслоя шина вынимается из кассетницы и устанавливается в литьевую форму для нанесения слоя свинца, который заливается дозатором из емкости при 450-4800 С,1735438 А 1 ГОТОВЛЕНИЯ АНОДНОЙ Переходное электрическое сопротивление в полученных анодных штангах на участке медный контакт - свинцовое полотно анодной штанги составляет (8-21) 10 Ом.-6П р и м е р 1 (по известному способу), Три токопередающие медные шины размером 1160 х 60 х 12 мм протравливают в концентрированной соляной кислоте в течение 11 ч, После протравки шины покрывают слоем хлористого аммония, опускают в емкость с расплавом свинца при 450-480 С и выдерживают 10-15 мин для нанесения подслоя, Затем шина, покрытая на 90-95% подслоем свинца, устанавливается в литьевую форму для нанесения слоя свинца, Из емкости для нанесения подслоя вручную ложкой свинец с температурой 450-480 С заливается в литьевую форму, Операции по травлению шины в кислоте, покрытию хлористым аммонием, нанесению подслоя и слоя свинца производятся вручную в загрязненной аэрозолями кислоты, хлора атмосфере, Полученная анодная штанга весит 21-21,5 кг, Переходное электрическое сопротивление в изготовленных анодных штангах на участке медный контакт - свинцовое полотно анод 173543840 45 50 55 ной штанги, в которой приваривается свинцово-серебряное полотно, составляет (8-21) 10 Ом, Замерысопротивления производят магомметром фс точностью до 1 10 Ом,П р и м е р 2. В чугунную емкость габаритами 1100 х 1000 х 200 мм, установленную в нагревательную печь, загружают 1 т чушкового свинца марки С. После расплавления свинца при 450-480 С загружается 4(40 кг) цинка марки ЦО и проводят перемешивание в течение 5 мин. При отсутствии перемЕшивания на поверхности свинца в емкости образуется слой расплавленного цинка высотой 10 мм, содержание свинца в котором составляет 40 ф .Три алюминивые шины с медным контактом (катодные штанги сечением 70 х 16 мм, контакт 60 х 12 мм) устанавливают вертикально (медным контактом вверх) в специальную кассетницу, которая с помощью грузоподъемного механизма опускается в свинцово-цинковый расплав при 500-530 С. В течение 40 с кассетница с закрепленными в ней алюминиевыми шинами опускается до упора на дно емкости и поднимается над расплавом. При опускании кассетницы до дна уровень расплава поднимается на 300- 400 ммниже медного контакта на шине. После этого алюминиевые шины по одной вынимают из кассетницы и устанавливают в изложницу для нанесения слоя свинца при 450-480 С из емкости дозатором, Покрытие шин, находившихся в расплаве, подслоем свинца составляет 90-95, Содержание цинка в нанесенном на шину подслое составляет 4;4. Переходное сопротивление в изготовленных анодных штангах на участке медный контакт - свинцовое полотно анодной штанги составляет (8-21) 10 Ом,За счет исключения технологических операций по травлению шин в кислоте, нанесения на них хлористого аммония, многоразового переноса тяжелых медных шин и других упрощений увеличилась производительность, Вес одной штанги 11,2-11,7 кг.П р и м е р 3, В емкость с расплавом после выполнения примера 2 при 450-480 С загружают дополнительно 10 кг цинка из расчета повышения его содержания в расплаве до 5 от веса свинца в емкости. Производят перемешивание в течение 5 мин, При отсутствии перемешивания над поверхностью свинца в емкости образуется слой расплавленного цинка высотой 15 мм, содержание свинца в котором составляет 25 .Три алюминиевые шины с медным контактом устанавливают в кассетницу, кото 5 10 15 20 25 30 35 рая с помощью грузоподъемного механизма опускается и поднимается в расплаве при 500-530 С в течение 50 с. После этого шины вынимают из кассетницы, Покрытие свинцово-цинковым подслоем поверхности шины составляет 90-95 , Содержание цинка в подслое, нанесенном на шину, составляет 5,6 Алюминиевая шина с нанесенным подслоем устанавливается в изложницу и с помощью дозатора из емкости заливается свинец при 450-480 С для формирования слоя.Полученные анодные штанги весят 11,2-11,7 кг.Переходное электрическое сопротивление в изготовленных анодных штангах на участке медный контакт - свин цовое полотно анодной штанги составило (8-20) 10 Ом.П р и м е р 4, В емкость с расплавом после цыполнения примера 3 при 450-480 С дополнительно загружают 10 кг цинка из расчета повышения его содержания в расплаве до бот веса свинца в емкости. Проводят перемешивание в течение 5 мин. При отсутствии перемешивания над поверхностью свинца в емкости образуется слой расплавленного цинка высотой 25 мм, содержание свинца в котором 15 .Три алюминиевые шины с медным контактом устанавливают в кассетницу, которая с помощью грузоподъемного механизма опускается и поднимается в расплаве при 550-580 С в течение 60 с, После чего шины вынимают из кассетницы. Покрытые поверхности алюминиевых шин свинцово-цинковым подслоем составляет 90-95 ,Содержание цинка в подслое, нанесенном на шину составляет 11 , что потребовало для его подплавления и сварки с заливаемым свинцом при формировании слоя в изложнице повышения температуры заливаемого свинца до 580-600 С. Повышение содержания цинка в расплаве, продолжительности пребывания алюминиевых шин в расплаве и его температуры приводит к интенсивному растворению алюминия с поверхности шин и образованию раковин.Повышение температуры расплава требует повышения расхода электроэнергии,увеличиваются потери в дроссы. Изготовление опытно-промышленных анодных штанг по примеру 4 не проводят,П р и м е р 5. После выполнения примера 4 содержание цинка от веса свинца в емкости снижено до З , При 450-480 С на поверхности свинца образуется слой цинка высотой 5 мм, содержащей 50 свинца. Зачищенные и установленные в кассетницу1735438 6 Составитель С,СтерлинРедактор Н,Бобкова Техред М,Моргентал Корректор О,Кундри з 1796 Тираж Подписное НИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 оизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 1 три алюминиевые шины с помощью грузоподьемного механизма опускают и поднимают из расплава при 450-480 С в течение 30 с.Подслой образуется на 50-60 об погружаемой в расплав части алюминиевых шин. Изготовление опытно-промышленных анодных штанг из полученных алюминиевых шин не проводят,Полученныеданные приведены втаблице,Технико-экономические преимущества предлагаемого способа (примеры 2-5) изготовления анодной штанги в сравнении с известным заключаются в сокращении в 2 раза технологических операций и в 2 раза ее веса без увеличения электрического сопротивления.Формула изобретения 5 Способ изготовления анодной штанги,включающий нанесение подслоя свинца на токопередающую шину с медным контактом и последующее формирование слоя свинца, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью 10 снижения эксплуатационных и материальных затрат, штангу изготавливают из алюминиевой шины, а подслой выполняют нанесением расплава свинца, содержащего 4-5 О/О цинка, при 500-530 С в течение 15 40-50 с.