Способ получения отливок из газонасыщенных сплавов

)5 В 22 О 27/00, 18/О ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМИ ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР НИЕ ИЗОБР ЕНИЯ П ВТОРС КОМ ИДЕТ 1" : 2(21) 4628134/02 -, . " ": (57) Изобретение относится к литейному (22) 29.12.88 производству, в частности.кполучению от- (46) 07.02.92, Бюл, М 5, - . -. .ливок иэ газонасыщенйых сплавовЦель - (71) Институт проблем литья АН УССР повышение стойкости формы, Алюминиево- (72) Ф,М.Котлярский., Г;П.Борисов и В,ЙБе- кремниевый сплав выдерживалйв индукцилик .: - . : онной печи при температуре.1050 - 10700 С в: (53) 621.74,043(088.8): . - . атмосфере водяного пара:в течейие 1 ч. Дозу (56) Авторское свидетельство СССР: :. расплава. через люк 3 заливают в поворот%441100; кл, В 22 О 18/ОО; 192.":.:,ный ковш 4; После герметизации камерыКотлярский Ф.М;, Белик В.И. Качество 1 в ней создают избыточное. давление в отливки после термовременной обработки: 0,5 МПа. Сплав охлаждают.до температуры алюминиево-кремниевых расплавов. - Ли-:.:650 Сизадиваатвформу 5; Способобеспетейное производство,:1985; М 6, с, 9 - 11.: чивает. заливку газонасыщенного сплава (54) .СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК:. ИЗ при обЫчйых температурах, что обеспечива- ГАЗОНАСЫЩЕННЫХ СПЛАВОВ: . : ет повышение стойкости форм, 2 ил. Изобретение относится к литейному Известно, что растворимость газа в распроиэводству, в частности к получению от-. . плаве понижается с уменьшением темпераливок из газонасыщенных сплавов,: , туры, Повышение же давления надЦелью изобретения является повыше- расплавом действует в противоположномние стойкости формы : направлении. Одновременное действиеНа фиг.1 представлена схема устайовкй этих факторов позволяет сохранить в охлаж-. дляполучения отливок из газонасыщеиных денном расплаве газосодержание, превысплавов; на фиг.2 - зависимости величины шающее равновесное при данной пористости отливок от степени полноты пи- . температуре и атмосферном давлении. Татания при различных режимах обработки . ким образом, в расплаве, газонасыщенном расплава. при повышенной температуре и охлажденУстройство для получения отливок.:со- ном под давлением до температуры залив- стоит из камеры 1 с крышкой 2, снабженйой ки, сохраняется количество газа, люком 3 для заливки расплава в поворотный . необходимое для образования требуемой ковш 4. В камеру устанавливают форму.5 степени пористости отливки, Снижение жеСпособ осуществляют следующим обра- температуры заливаемого расплава уменьзом. шает.тепловой удар при. заливке формы иСйлав выдерживают в индукционной тем самым повышает ее стойкость,печи в атмосфере водяного пара для газона- Пример осуществления способа.сыщения. Затем перегретый расплав охлаж- Алюминиево-кремниевый сплав (содер,дают под избыточным давлением до . жание кремния 6 и 110 выдерживали в температуры заливки и в дальнейшем под индукционной печи при температуре 1050 - избыточным давлением заливают расплавв 1070 С в атмосфере водяного пара в тече. форму и осуществляют кристаллизацию его, ние 1 ч, Дозу расплава, необходимую длязаполнения формы 5, установленной в камере 1, через. люк 3 заливали в поворотный ковш 4. После герметизации камеры 1 в ней создавали избыточное давление в 0,5 МПа, Температуру расплава в ковше контролировали;,термопарой (не указана). При достижении расплавом температуры 650 С его заливали в форму 5. После кристаллизации отливки производили сброс давления и извлечение формы 5. Отливки представляли собой усеченный конус с диаметрами оснований. 67 и 50 мм и высотой 170 мм, ПрименялиСь.формы с изменяемым сечением . питателя. Его приведенная толщина составляла вразличных опытах 4,5,7,6,12,17, Это .позволяло регулировать полноту питания , - аивки.На фиг.2 для алюминиево-кремниевогосплава с 6% кремния (вверху) и 12% кремния (внизу) приведена зависимость величины пористости отливки от степени полноты питания при различных режимах обработки расплава. Предлагаемый способ представляют кривые 1, В данном случае расплав выдерживали при температуре 1050- 10700 С а индукционной печи в атмосфере водяных паров а течение одного часа, После этого дозу расплава заливали а ковш 4 камеры 1, создавалив ней избыточное давленйе 0,5 МПа, охлаждали расплав до температуры 620-6500 С и заливали форму 5. Точки кривой 2 получены при том же режиме обработки расплава, но без его охлаждения в ковше 4. Расплав заливали в форму 5 сразу после создания в камере 1 избыточного давления 0,5 МПа. Кривая 3 получена для расплава, температура которого была доеедена в индукционной печи до 750 без0газонасыщения. Заливку формы 5 производили после создания избыточного давления0,5 МПа при температуре расплава 650 С.5 Анализируя полученные результаты,можно отметить, что минимальная пористость (кривая 3) получена при низкой газонасыщенности расплава и температурезаливки формы 650 С.10 Если же производить при этой же температуре заливку расплава, газонасыщенного при. температуре свыше 1000 С иохлажденного под избыточным давлением(кривая 1), то пористость отливок превосхо 15 дит даже значения, полученные при заливкеперегретого газонасыщенного сплава (кривая 2)..Таким образом. применение способалитья гаэонасыщенных спЛаеов под избы 20 точным газовым давлением позволяет существенно снизить температуру заливки. чтоприводит к повышению стойкости формы на20 - 30%,25 Ф,ормула изобретенияСпособ, получения отливок иэ газонасыщенных сплавов, включающий перегрев и выдержку расплава для гаэонасыщения, заливку газонасыщенного расплава в форму и 30 кристаллизацию отливки, о т л и ч а ю ш и йс я тем; что, с целью повышения стойкости формы, газонасыщенный расплав перед заливкой охлаждают под избыточным газс еым давлением до температуры заливки, при 35 этом заливку формы и кристаллизацию отливки также осуществляют под газовым давлением,