Способ получения покрытия на кусковом углеродном материале

(1 И ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКПРИ ГНКТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ АВТОРСКОМУ одоимерие р. Побочныи продукт проиметилдиоксана (реагент(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЬЗТИЯ НАКУСКОВОМ УГЛЕРОДНОМ МАТЕРИАЛЕ(57) Изобретение относится к технологии переработки углеродных матери Изобретение относится к технологии переработки углеродных материалов, в частности к способу получения покрытия на кусковом углеродном материале (угле) для предотвращения выцувания угля при транспортировке его в открытых железнодорожных вагонах, а также при хранении на открытых скпадах и может найти применение в угольной и коксохимической отраслях промьпппенности.Целью изобретения является повышение прочности покрытия при растяжении и снижение потерь угля при вццувании..Примизводства д ц 1)5 С 10 Ь 5/32, 9/02, С 09 К 3/22 2алов, в частности К способам получения покрытия на кусковом углеродном материале-угле для предотвращения выдувания угля при транспортировке его в открытых железнодорожных вагонах, а также при хранении на открытых складах, и может найти применение в угольной и коксохимической отраслях . промьпппенности, Целью изобретения является повышение прочности покрытия при растяжении и снижение потерь угля при, выдувании . На поверхность углеродного кускового материала (уголь) последовательно наносят наспыпением жидкие реагенты: побочный продукт производства диметилдиоксана, бутадиенстирольный полимер и затем ацетальдегид при соотношениях реагентов по массе 1:(5-7): 1 соответственно.2 табл. Т) представляет собой легкопвижную жидкость от желтого до кричневого цвета, плотность ее1,02-1,06 г/см, растворимость вводе 3,5 Е, температура замерзаниниже - 50 фС, температура началакипения при атмосФерном давлениине ниже +125 С, температура вспышки не ниже +85 С. Бутадиен-стиральный полимер следующие характеристики: Массовая долясухого вещества, Х 35 Массованезапол164186 7 дах. зованногостирола,0,1рн 10,0Поверхностноенатяжение, мН/м 68,0Условнаявязкость с 18,0Ацетальдегид - бесцветная жидкость его формула СНЗСНО, температура кипе ния 20,8 С, плотность 0,783 г/см (при 20 С), смешивается с водой во всех соотношениях.Рядовой уголь, состоящий из марок угля Г, К, Ж, ОС, гранулометрический состав которого приведен в табл.1, в количестве 5 кг, помещают в металлический противень выше его бортов на 40-50 мм, в котором верхней массе угля придают трапецеидальную форму (которая образуется после погрузки угля в железнодорожные вагоны). Затем путем распыления поступательно-возвратным способом при помощи пульверизатора покрывают по верхность угля в противне побочным продуктом производства диметилдиоксана (концентрация 1007), затем бутадиен-стирольным,полимером (концентрация 357) и ацетальдегидом (концентрация 1007) . Расход реагентов составлял соответственно 0,06; 0,3 и 0,06 кг на 1 м угольной поверхности. Температура реагентов и угля составляла 18-20 С, Противень с обработанным уголем выдерживают 15 мин при 18-20 Со 35 для стабилизации затвердевающей корки (покрытия), толщина которой составила 40-50 мм, Покрытие на всей поверхности массы угля состоит из сме си реагентов (побочньИ продукт производства диметилдиоксана, бутадиенстирольный полимер и ацетальдегид) с частицами угля. После этого противень с углем обдувают из пыпесоса воздухом кольцевыми движениями в течение 5 мин со скоростью 45 м/с,Потери угля определяют путем взвешивания противня с углем, поверхность которого была пдкрыта предлагаемым и известным способами до и после обдувки его воздухом.Прчность покрытия на растяжение определяли на установке, состоящей из подвижной и неподвижной платформ, смонтированных на одной раме. Под вижная платформа может перемещагься по рейьсам на роликах под действием груза. При проведении опытов платформы заполнялись углем, который покрывался предлагаемыми или известнымиреагентами, а затем система нагружалась постепенно до перемещения подвижной платформы со скоростью 1 мм/сдо полного разрыва покрытия. В табл.2 представлены прочность покрытия при растяжении и потери покрытого угля при выдувании для предложенного способа (опыты 3-5) при отклонении от предложенного соотношения реагентов (опыты 1, 2) и по прототипу (опыт 6) .Данные табл .2 свидетельствуют, что максимальная прочность покрытия при растяжении и минимальные потери угля при выдувании достигаются при массовом соотношении расходов реагентов 1:(5-7):1 на 1 м. угольной поверхности.Уменьшение этого соотношения (от 1:4:1 и ниже) приводит к резкому уменьшению прочности покрытия при растяжении и увеличению потерь угля при выдувании.Увеличение соотношения расходов реагентов более 1:7: 1 практически не приводит к изменению упомянутых показателей, Прочность покрытия при растяжении на 8,8 мПа выше, потери угля при выветривании в100 раз ниже в предлагаемом способе по сравнению с прототипом.Покрытие угольной поверхности реагентами в предлагаемой последовательности: побочный продукт производства диметилдиоксана, бутадиенстирольный полимер и ацетальдегид приводит как к их равномерному закреплению, так и к образованию прочного и эластичного угольно-полимерного покрытия. Образовавшееся покрытие по сравнению с прототипом практически предотвращает выдувание углей, темсамым уменьшаются его потери притранспортировке в железнодорожныхвагонах и хранении в открытых склаФ о р м у л а и з о б ре т е н и я Способ получения покрытия на кусковом углеродном материале последовательным нанесением на его поверхность жидких поверхностно-активного вещества и полимерного связующего, о т л и ч а ю щ и Й с я тем7 бизводства диметилдиоксана, в качестве связующего - бутадиен"стиральныйполимер и затем ацетальдегид приследующих соотношениях по массе1:(5-7): 1 соответственно.блица 1 164186 что, с целью повьппения прочностипокрытия при растяжении и сниженияпотерь угля при выдувании, в качетсве поверхностно-активного вещества наносят побочный продукт проТ а ЗольВыход,7.Класс ность Е крупностимм Таблида 2 всход реагентов в кг/иповерхности Соотношение расходов реагентов по массеПотери локрмобрабатываемой Прочность покрытия при растявенни,НПа того угля при выдувании,2 Бутадиенстиропьныполимер Бутадне Ацетальдегид еагентТагент-66 гнд стиропьныФ полмер ПАВ 1-99 мас.г,полнахриповая кислота 1-99 мас,Х 0 06 0,06 0,06 0,06 О,О 6 066 0,06 006 0,06 006 167 17,В 189 О, 1 В О,24 о,зо 0,36 042 9;(лро отил 20, 1 Составитель Т. ВьинскаРедактор Т. Лазоренко Техред Л.Олийнык Корректор И. Эрдей Заказ 1125 Тираж 363ВНИИПИ Государственного комитета, по изобретения113035, Москва, Ж, Раушская П одпис ноеи открытиям при ГКНТ Сб., д, 4/5 роизводственно-издательский комбинат "Патент", гУжгород,агарин 80-1313-11-0,5О, 5-0 24,6 53,7 7,2 14,5 9,717,716,218,4 6,6 3,7 а,а о,о о,о 1,6