Способ электроэрозионного легирования

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК дц 4 В 2 ОБРЕТЕНИ СА ВИДЕТЕПЬСТ ВТОРСК(56) Авторско1212722, кл 40-0 Бюл.шанскийн, В. К.иА.П.К (088.8) е свидете .В 23 Н В. А. АникаевРыбаков,озак льство СССР9/00, 1984. охимичес- обработому л ие качест- рудоемкосмированияполотна вномерным и.щи бр В качестве основы органического полотна используют такие соединения, как лавсан, полиэтилен, вискоза, целлюлоза, и т.п. Полотно формируют из расплава вещества или раствора, в которые предварительно вводят и равномерно распределяют металлы И - Ъ 1 групп в соотношении, расчитанном по уравнению реакции синтеза сплавов внедрения. Регулирование соотношения и;гпту:1 осуществляют путем выбора соответствующих органических соединений, либо ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИПРИ ГКНТ СССР Изобретение относится к электр им и электрофизическим методам и, в частности к электроэрозио ированию.Цель изобретения - повышен а обработки и снижение ее т и за счет предварительного фор кзотермической смеси в виде а органической основе с ра аспределением компонентов смесСпособ осуществляется следую ом. ЯО 1511031 А 1 2(54) СПОСОБ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ЛЕГИРОВАНИЯ(57) Изобретение относится к электро- физическим и электрохимическим методам обработки, в частности к электроэрозионному легированию. Целью изобретения является повышение качества обработки и снижение ее трудоемкости за счет предварительного формирования экзотермической смеси в виде полотна на органической основе с равномерным распределением компонентов смеси. Полотно наносится на поверхность упрочняемой детали, после чего производят ее легирование электродом из материала обрабатываемой детали. 1 табл. путем смешивания различных их типов в зависимости от требований к составу упрочненных слоев. В соответствии с требованиями к шероховатости упрочняемой поверхности, в зависимости от которых выбираются режимы электроэрозионной обработки, назначают толщину присадочного материала. Полученное полотно наносится на поверхность упрочняемой детали, после чего производят ее электроэрозионное легирование электродом из материала обрабатываемой детали. Полотно наносится намоткой, наклейкой, либо штамповкой. В процессе обработки органическое полотно располагается с образованием углерода, азота, кислорода, которые вступают в экзотермическую реакцию с металлами 17 - И групп периодической системы с образованием твердых и тугоплавких сплавов внедрения: карбидов, нитридов, карбонитридов, оксикарбонитридов заданного состава.Экзотермическая смесь, выполненная в виде полотна, обеспечивает снижение трудо1511 ческого полотна, обеспечивает повышение качества упрочненных слоев за счет равномерности упрочнения образца как по глубине упрочненного слоя, так и по уровню микротвердости,Органическое полотно может быть получено различными способами,Пример 1, Получение полотна из расплава полимера. Изготовляли полимер на основе полиэтилена. Для этого расчитывали количество компонентов в соответствии с реакциейМе+ (СНг).=пМеС+Нг 45 50 На 4,78 г порошка титана грануляцией 20 - 40 мкм брали 1,4 г полиэтиленовой пленки толщиной 50 мкм и на 9,3 г порошка ниобия грануляций до 40 мкм емкости нанесения его на упрочняемую поверхность, операция нанесения легко механизируется. Полотно обеспечивает равномерность состава и толщины присадочного материала по всей упрочняемой поверхности, в т. ч. и по профильной, что повышает качество упрочнения. Важным преимуществом предлагаемого технического решения является упрощение условий хранения, транспортировки и использования присадочного материала, повышение культуры 10 производства.В расплав полиэтилентерефталата добавляли гибразин и порошкообразный ниобий в соотношении, расчитанном по уравнению реакции синтеза оксикарбонитридов: С о 04 Н о+ЗМгНа 1 МЬ - 1 Ь (Со ь 11 о зОо г) + +11 Н,. Непрерывно перемешивая расплав, формировали из него полотно на основелавсана (лавсан - это полиэфирное полотно, формуемое из расплава полиэтилентерефталата) толщиной 0 3 мм путем раскатки 20 цилиндрическими роликами с регулируемым зазором. Полученное полотно наносили путем намотки в один слой на упрочняемую цилиндрическую поверхность образца из закаленной стали 5 ХНМШ и подвергали механизированной обработке с использованием генератора типа Элитрони электрода в виде вращающейся щетки из проволок диаметром 0,3 мм из стали 30. Для сравнения аналогичную по составу смесь на связке из четреххлористого уг лерода наносили толщиной 0,3 мм на второй образец кисточкой в несколько слоев с перерывами для высыхания смеси как в основном изобретении и подвергали электроэрозионной обработке в одинаковых условиях. Из полученных образцов изготов ляли шлифы и провели микроструктурный анализ упрочненных слоев с использованием микроскопа и микротвердомера ПМТ-З.Данные приведены в таблице.Микроструктурный анализ показал, что нанесение на упрочняемую поверхность присадочного материала для электроискрового легирования, выполненного в виде органи 0314брали также 1,4 г полиэтиленовой пленки толщиной 50 мкм. Пленку резали пополам, одну половину помещали на пленку из фторопласта, и на ней распылялировным слоем смесь порошков титана иниобия. Затем порошок накрывали второйполовиной полиэтиленовой пленки, сверхупленкой из фторопласта прогревали до140 в 1 С. После прогрева фторопластовые пленки отделяли от полученного полотна, толщина которого составляла 150 -170 мкм.Пример 2. Полученные полотна из раствора полимера. Порошок полиэтилена в количестве 14 г растворяли при 80 С в бензоле, добавляли 48 г порошка титанагрануляцией до 40 мкм. Полученную массу перемешивали и подогревали. Затем еевыливали на ровную стеклянную поверхность и раскатывали валиком до толщины 110 - 120 мкм. После высыхания полученное полотно отделяли от поверхности стекла и нарезали по размеру упрочняемойповерхности детали. При нанесении на деталь полотно с одной стороны смачивали бензолом и приклеивали к обрабатываемой поверхности.Пример 3. Получение полотна в процессе полимеризации. Изопреновый каучук вколичестве 13 г растворяли в бензине, краствору добавляли 48 г порошка титана грануляций до 40 мкм, 24 г порошка молибдена грануляцией до 20 мкм,2,1 г порошка серы, 14 г аморфногокремния.Компоненты расчитывали в соответствиис реакцией синтеза2 Т 1+2 (СН)=2 пТ 1 С+пНг1/2 Мо+Я= 1/2 МоЬг1/2 Мо+ Я 1= 1/2 Мо+ 81 гСмесь перемешивали до получения еговязкости пластилина и прокатывали черезнагретые до 200 С валки с зазором 160 мкм.В результате вулканизации получали полотноо,Пример 4, Эпоксидную смолу (12 г) сотвердителем Эразбавляли ацетоном,добавляли фталатный плаксификатор и 48 гпорошка титана грануляцией до 60 мкм.Смесь перемешивали до вязкости пластилина и продавливали через нагретые валки с зазором 180 мкм, Полученное полотно снималось с поверхности валка с помощью ножа, Состав компонентов расчитывали в соответствии с реакцией50 Т 1+ С 360811 оН 44=Т 1 (СО,7 г 00,16110,1 г) + 22142Формула изобретения Способ электроэрозионного леги рован ия, включающий возбуждение разрядов между обрабатываемой деталью и электродом из материала детали, а также введение в межэлектродный зазор экзотермической смеси на основе органической смеси ти1511031 отличающийся тем, что, с целью повышения качества обработки и снижения ее трудоемкости, экзотермическую органическую смесь предварительно формируют в виде полотна, а затем наносят его на обрабатываемую поверхность. Изменение глубины упрочнеупрочняемую поверхность ния слоя подлине образца,слоя по длинеобразца, кгс/мм 2 орошковой чной в 800-25002200 в 25 0,05-0,25 тем механированной-О,намотк Нис СоставительТекред И. ВеТи аж 894 Редактор М. Товтин реЗа каз 578416 РВНИИПИ Государственного комитета по изобретен113035, Москва, Ж - 35, Рау шсПроизводственно-издательский комбинат Патент ям икая, г. па С,КО,Н, с заданным соотношением и:тИ, образующей с введенными в нее металлами 4 6 группы периодической системы сплавы внедрения составай+В+3 Ф 3+Вф ф+ФИ+%О -Црисадочный материал Способ нанесения насмеси3 виде полотна наорганической основе Изменение микротвердости поверхностного форовКорректор Л. БескидП одп ис ноеоткрытиям при ГКНТ ССна б., д. 4/5Ужгород, ул. Гагарина, 10