Способ получения фильтрующих материалов

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК д 4 В 22 Р 3/10 НИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ВТОРСНОМУ ЕТЕПЬСТВУ ое научно- орошковой Пил инев Г. А, Порошеталлургия,ОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИИ(71) Белорусское республиканпроизводственное объединениеметаллургии(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФИЛЬТРУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ(57) Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к изготовлению фильтрующнх материалов, применяемых для очистки жидкостей и газов.Целью является повышение грязеемкости при сохранении заданной тонкости очистки.Засыпку порошка в пресс-форму проводят послойно, причем толщина первого слоя равна 13-15 диаметрам частиц, толщина всех последующих слоев равна 3-4 диаметрам частиц, а прессование заготовки производят при каждой засыпке, при этом давление прессования определяется из выражения Р;= (и+ 1) Р, где Р; - давление прессования -го слоя; Р-минимальное а давление, при котором заготовка сохраняетФ форму при выпрессовке; л - количество фр слоев заготовки;- порядковый номер слоя.1 табл.Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к изготовлению фильтрующих материалов, предназначенных для очистки различных жидкостей и газов,обеспечивающих повышенную грязеемкость при заданной тонкости очистки. Цель изобретения - повышение грязеемкости при сохранении заданной тонкости очистки. Способ включает засыпку порошка в форму и последующее прессование. Засыпку порошка в форму производят послойно,причем толщина первого слоя равна 13-15 диаметром частиц порошка, толщина всех последующих слоев равна 3-4 диаметрам. при каждой засыпке, при этом давление прессования определяют из выражения Р;= (и+1) Рп,где Р, - давление прессования -го слоя; Рп - минимальное давление, при котором заготовка сохраняет форму при выпрессовке; иколичество слоев заготовки;- порядковый номер слоя.Сущность изобретения заклкчается в том, что при засыпке в форму слоя порошка .толгциной равной 13-15 диаметров частиц и прессовании при давлении Р,:=:и Рп образуется слой фильтрующего материала с регулярной структурой, который обеспечивает заданную тонкость очистки.Для получения изделий с максимальной грязеемкостью при заданной тонкости очистки прессование необходимо производить следующим образом: вначале прессуют слой при давлении Р=п Рп, который обеспечивает заданную тонкость очистки, затем последовательно прессуют слои при давлениях, определяемых из выражения Р;= = (и-г) Рп, которые обеспечивагот максимальные значения грязеем кости и проницаемости.Пример. Порошок нержавекнцей сталимарки Х 18 Н 15 с размером частиц (0,4 - 0,63) мм засыпают в пресс-форму и прессуютФормула изобретения Способ получения фильтрующих материалов, включающий засыпку порошка в 25форму, прессование и последующее спекание, отличающийся тем, что, с целью повышения грязеемкости при сохранении заданной тонкости очистки, засыпку порошка в форму проводят послойно, причем толщина первого слоя равна 13-15 диаметрам частиц порошка, толщина всех последующих слоев равна 3-4 диаметрам частиц, а прессование заготовки производят при каждой засыпке, при этом давление прессования определяют из выражения35 Р,= (п.г;1) Рп,где Р, - давление прессования -го слоя;Я, - минимальное давление, при котором заготовка сохраняет формупри выпрессовке;и. - количество слоев заготовки;с - порядковый номер слоя. 40 заготовку в виде диска толщиной 6,72 мм (что составляет 14 диаметров частиц порошка) при давлении Р;=60 МПа. Затем на поверхность описанноЙ заготовки насыпают слой порошка толщиной 1,68 мм (что составляет 3,5 диаметров частиц) и прессуют при давлении Р=40 МПа, после чего на поверхность "прессованной заготовки насыпают слой порошка толщиной 1,68 мм (что составляет 3,5 диаметров частиц порошка) и прессуют при давлении Рз=20 МПа.После прессования заготовку помещают в камеру спекания, где производят спекание.сформованной заготовки. После спекания изделия определяют его основные фильтрующие характеристики (грязеемкость, коэффициент проницаемости и тонкость очистки).Результаты измерений основных фильтрующих характеристик материалов, полученных при различных режимах формования, 20 представлены в таблице, 1435403