Способ получения гранулированного сульфата калия

ССЮЭ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУ БЛИН а)4 С 05 П 1/Оо ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНЯТИЙ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ цМ Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО СУЛЬФАТА КАЛИЯ(57) Изобретение относится к получению гранулированного сульфата калияи позволяет увеличить прочность гранул и выход товарной фракции при.801 432045 А 1 сохранении высокого качества продукта. Способ включает предварительноеувлажнение порошкообразного сульфата калия с содержанием КО 46-523до 8-12 Х и его прессование на шнековом пресс-формателе с ножом путемвыдавливав я спрессованной массычерез фильерную решетку толщиной10-14 мм, диаметром отверстий 3,5 мми их общей площадью к общей площадирешетки 15-253 и срезания полученных жгутов в виде гранул. Сушкугранул, осуществляют топочньви газами во вращательной печи при температуре горячей головки печи 200450 С в течение 5-20 мин. Выход товарной фракции 94-963; механическаяпрочность гранул 22-25 кгс/см, динамическая прочность гранул 82-963.1 з.п. ф-лы, 1 табл.Изобретение относится к получеЙию гранулированных калийных удобрений и может быть использована напредприятиях, выпускающих удобренияв водорастворимой форме,Целью изобретения является увеличение прочности гранул и выхода товарной фракциипри сохранении высокого качества продукта, 10Норошкообразный сульфат калияс содержанием КО 46-52% и влажностью 3-5% предварительна увлажняют и пропускают через специальноприспособленныи шнековый пресс-фар-"матель, работающий по принципу выдавливания через фияьерную решетку,Жгуты, выходящие из фильерной решетки, срезают при определенных размерах с помощью ножа, закрепленногона валу шнека после фильерной решетки. Полученные гранулы сушатся вовращающейся печи топочными газами,подаваемыми противотоком движениюгранул, 25Экспериментально найденные параметры предлагаемого способа; предварительное увлажнение сульфата калия до влажности 8-12; температуратопочных газов в горячей головкепечи 200-450 С; время сушки 5-20 мин,Параметры фильерной решетки: материал - нержавеющая сталь; толщина 10-14 мм; диаметр отверстий 3,5 мм;площадь отверстий решетки к общейплощади фильерной решетки составляет 15-20%.В результате осуществления способа получают следующие экспериментальные данные: содержание КО в за 40висимости от исходного содержаниясульфата калия 46-52%; выход товарной Фракции (-3,5-1 мм) 94-96%; механическая прочность гранул послесушки 22-25 кгс/см ", динажтческая45прочность гранул после сушки 82-96%;остаточная влажность гранул послесушки 0,2-0,3%.Полученные гранулы сульфата калияимеют повышенную сыпучесть и хорошуюрассеиваемость.П р и м е р. 103,0 кг порошкообразного сульфата калия с исходной влажностью 37. увлажняют до влажнос".ти 107, пропускают через шнековыйпресс-Форматель и выдавливают -ерез фильерную решетку толщиной 12 мм,диаметром отверстий 3,5 мм, отношение площади отверстий решетки к общей площади решетки составляет 0,2. Выходящие из решетки жгуты срезаются ножом, прикрепленным к шнеку прессформателя на выходе фильерной решетки, Полученные гранулы пластинчатым питателем далее подают во вращующуюся печь со стороны холодной головки. С противоположной стороны печи подают горячие топочные газытемгературой в горячей головке печи 300-350 С. Время пребывания гранул в печи 8-10 мин. При этом получают гранулированньй, высушенньй до 0,2%-ной остаточной влаги сульфат калия в количестве 100,2 кг с динамической и статической прочностью соответственно 96% и 22 - 25 кгс/см . Выход фракции размерами гранул 3,5 - 1 мм составляет 94,5%.В таблице приведены исследования по влиянию режимных параметров способа на прочность гранулированного сульфата калия и выход товарной фракции,По сравнению с известнымредлагаемый способ позволяет увеличить выход товарной фракции и прочность полученных гранул за счет изменения (в указанных выше пределах) влажности исходного материала, толщины фильерпой решетки, диаметра отверстий и фильерной решетки,. температурного режима и времени пребывания гранул во вращающейся печи.Преимуществом предлагаемого способа является также повышение его эффективности за. счет устранения ретура и упрощения технологии получения гранулированного сульфата калия за счет сокращения числа технологических операций сушки перед прессованием).Результаты испытания предлагаемого способа на опытно-голупромышленной непрерывно-действующей установке показали, что полученные гранулы по механической прочности и содержанию в них КО соответствуют требованиям, предьявляемым к гранулированному сульфату калия как удобрению.При гранулировании порошкообразного сульфата калия по предпагаемаму способу устраняется потеря сырья с пылеунасом, улучшаются условия труда, снижаются потери нри транс" портировке, хранении и внесении удобрения в почву. Гранулированньй суль143204 5 Сатичесиаепрочность наючес я проч" сть грв Отноппо 1 аотпефиль гс/си ну цне-2 20,оставитель В.Виленскаяехред Л.Сердюкова Корректор М.Максимишин ктор Г.Волкова Заказ 53 5 Тираж ИИПИ Государс по делам изоб 5, Москва, ЖПодписноитета СССРкрытийнаб д, 4/5 енного к етении и о 5, Раушска Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проек 4 Фат калия имеет меныпую склонностьк слеживанию и истиранию, повышенную сыпучесть и хорошо рассеиваетсяпри помощи туковых сеялок. Это удоб-.рение показывает хорошие агрохимические показатели, поскольку медленно вымывается почвенными водами иимеет повышенную степень усвоениярастениями,Формула изобретения 1. Способ получения гранулированного сульфата калия, включающий прессование увлажненного сульфата калия, его размельчение и сушку, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения прочности гранул и выхода товарной фракции при сохранении высокого качества продукта,прессование и размельчение увлажненного до 8-12% сульфата калия 5осуществляют на шнековом пресс-Формателе с ножом путем выдавливанияспрессованной массы через фильернуюрешетку толщиной 10-14 мм, диаметромотверстий 3,5 мм и их общей площадьюк площади решетки, равной 15-25%,и срезания полученных жгутов в видегранул.2, Способ по и.1, о т л и ч аю щ и й с я тем, что сушку гранулведут топочньг 1 и газами во вращающейся печи при температуре горячей головки печи 200-450 С в течение 520 мин.