Смесь для жаростойкого бетона

(19) (11) 4 С 04 В 28 26 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ МУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ВТО,Р, и др. Огнеупорныечник, Металлургия,198 СР1984.ЕТОНА виде С 0 ЖАР ельство С В 28/26 ъ СтайКОГО носится к ых матери вано прииетел ро ов ииготов льз ОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ ССС О ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫ(57) Изобретеленности строможет быть ис ленин жаростойкого бетона для изготовления футеровки отжиговых колодцев и печей трубопрокатных станов металлургической промьппленности,Цельюизобретения является повьппение прочности при изгибе, Смесь для жаростойкого бетона содержит, мас.Ж силикатглыба 1,5-2,5, хромомагнезит 12-17,боксит 1,5-2, динас 58,5-73, отходпроизводства двуокиси циркония послестадии хлорирования 12-20, Смесьобеспечивает получение бетона с прочностью после сушки 40-50 МПа, плотностью 1780-1830 кг/м , прочностьюпри изгибе после сушки 17-21 МПа,после нагрева до 1300 С 27-32 МПа,теплопроводностью 0,11-0,12 Вт/м К,1 табл.1 13Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при приготовлении жаростойкого бетона для изготовления футеровки отжиговых колодцеви печей трубопрокатных станов металлургической промышленности.Цель изобретения - повышение прочности при изгибе.П р и м е р. Используют следующиематериалы,Наличие силикат-глыбы - в вяжущемменее 1,5 ведет к снижению прочнос-.ти из-за недостатка вяжущего вещества, а более 2,5 - к снижению прочности в связи с тем, что при взаимодействии с А 1 Оэ при высоких температурах она работает как плавень,Хромомагнезит может быть использован для экономичности в виде дешевых отходов, например боя изделийлибо лома использованных изделий.Содержание хромомагнезита в смесименее 12 ведет к снижению прочностии термостойкости иэ-за недостаткахромомагнезита для взаимодействияс силикат-глыбой, а более 17 - кповышению средней плОтности,Химический состав смеси, мас, .:МЯСг 04 39; МЯСО, 58; Ре О. 1,5;И 1 1; А 3.0 0,5,Динасовый заполнитель также можетбыть использован в виде отходов использованных динасовых изделий,.Содержание динаса в смеси определяется содержанием других компонентов и является оптимальным для достижения поставленной цели,Химический состав смеси, мас. :810 95 ю 251 А;1. О з + ТОа 1 ю 41 СаОБоксит - добавка для образованиямуллита, что ведет к повышению термостойкости,Содержание его в смеси менее 1,5 ведет к снижению прочности из-за недостатка его для взаимодействия сЯО, а более 2 . - к повышению средней плотности и снижению прочностииз"за избытка А 3. О, который привзаимодействии с ЕгО ведет себякак плавень.Отходы производства двуокиси циркония - непрохлорированный остаток,образующийся при хлорировании концентрата циркона на последней стадиипри получении диоксида циркония (огарок), мелкая фракция, идущая в от 519072 50 55 5, 10 15 20 25 ЗО 35 40 45 вал, Химический состав, мас. : ЕгО30 ЫО 30; ТО 0,8; А 2.0 6;Ге О, 0,5; СаО + МяО 0,1; свободныйграфит 30; окислы редкоземельных металлов 0,1 СХ 2,5, Используют в смеси как добавку для повышения термостойкости, Содержание ее менее 12 ведет к снижению термостойкости ипрочности иэ-за недостатка 2 гО, аболее 20 - к увеличению плотности,Совместное использование в смесив качестве вяжущего силикат-глыбы ихромомагнезита позволяет сократитьсодержание щелочного компонента,чтоведет к повышению температуры применения и термостойкости, а также позволяет повысить прочность при сжатии при высоких температурах за счетобразования устойчивой структурыИаБСг . Кроме того, взаимодействиединасового заполнителя с компонентами вяжущего и добавки бокситом иотходами производства двуокиси циркония) позволяет осуществлять реакциюАХ Оз с ЫО, т,е, ведет к образованию муллита, результатом чего является повышение термостойкости итемпературы применения, а также прочности, Кроме того, данный состав позволяет снизить стоимость иэделий засчет использования отходов,Смесь готовят следующим образом,В мешалке перемешивают в течение3-5 мин тонкодисперсные силикат-глы-,бу и боксит, а также отходы использованных хромомагнезитовых изделий.Затем добавляют отходы использованныхдинасовых изделий, тонкодисперсныеотходы производства двуокиси циркония и воду иэ расчета В/Т = 0,2 иперемешивают в течение 4-5 чЗатемпрессуют изделия и подвергают их термической обработке: сначала под действием переменного тока 50 Гц в течение 20-30 мин, а затем сушат при 160 -о180 С в течение 1,5 - 2 ч,По предлагаемому и известному составам готовят и испытывают образцы согласно существующим методикам.Результаты испытаний приведены в таблице,формула изобретения Смесь для жаростойкого бетона,включающая силикат-глыбу, хромомаг12-20 1 Состав Предлагаемый вестный 1 1э45 7 12 8 2526 20 21 15 65 Хромомагнезит Силикат-глыба 1,4 1,5 г,о Э,О Отходы производствадвуокиси цнркония 16 Боксит 1,5 г,о 1,4 58,5 84,9 56,Э 65Э 75,2 Динас 5,0 Обозленный магнезит 15,0 Карбид кремния Технический глинозем 12,0 14,25 Жидкое стекло 0,85 Кремиефтористый натриЯ 3 Средняя плотность,кг/м1770 1800 2320 1830 1880 780 1800 Прочность при сватииеИПапосле 150 С 40 30 50 40 45 38 32 Прочность при сватииеИПапосле 1300 С 47,6 52 45 61 50 55 4 Термостойкость, 1300 Своздух 40 30 33 30 Прочность при изгибе,ИПапосле сушки 13 15 17 12 После нагрева 1300 С 20 23 29 32 27 1 Э Температура начала дефор" нации по нагр. 0,2 ИПа,В 1370 430 . 1400 1610 1400 430 400 0,136 0,32 0,12 0,127 0,11 0,29 2 е 5 2,45 еККК после сушки ККК после 1300 С 25 2,73 ге 25 2 е 05 Эе 28 Зе 35 2,8 Э,О ге 5 з 1351907 незит и глиноэемсодержащий компонент, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности при изгибе, она содержит в качестве глинозем- содержащего компонента боксит и до 5 полнительно динас и отход производства двуокиси циркония после стадии хлорирования при следующем соотношении компонентов, мас.7: Теплопроводность ВТ/мК 0,11 Ф Козффицнент конструктивного качества,Силикат-глыбаХромомагнезитБокситДинасОтход производства двуокиси цирконияпосле стадиихлорирования