Способ получения железного порошка

СОК)Э СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 7560 В 13/08 уц 4 В 22 2 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ПИСАН И РЕТЕ 5К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ ЕЗНОГО аниеновлеи 900, У 32Э,Н.Григор,И.Брежнева в,ановирудогичесч иже счет мас Х станов(22) (46) (72) 1 О.Л. (71) ваго кий (53) 3691815/22-02 18.01.84 30.08,85Бюл 10.Г,Ефименко, обромиров и А Лнепропетровс Красного Знам нститут им, Л 621.762.224(0 Авторское свидетельство 1695, кл. С 21 В 13/08,(54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛ ПОРОШКА, включающий ойлюсовыв рудоугольнык окатышей, восста ние угл еводор одньп м газами пр 1150 С, а затем твердым восст телем при 1150-1350 С, о т л щийся тем, что, с целью ния себестоимости порошка за использования в окатышак до 9 пустой породы, нагрев при вос лении твердым восстановителеьо ствляют со скоростью 25-35 С/1 1175Изобретение относится к порошко-,вой металлургии, в частности к способам производства железного порошка.Целью изобретения является снижение себестоимости железного порошказа счет использования в окатышах до9 мас.пустой породы.Сущностьспособа состоит в том,что при достаточно высокой скоростивосстановления осуществляется про 1 Оцесс перекристаллизации железа иобеспечивается конечная структураметаллизованных окатышей, позволяющая снизить их прочность и обеспечить высокую обогатимость измельченного продукта,Восстановление при температурахвыше 1100 С идет по механизму непосредственного взаимодействия жидкойфазы и углерода, Такой механизм поз Оволяет резко увеличить скорость восстановления по сравнению с газовым.Кроме того, в зависимости от количества и состава жидкой Фазы изменяется структура окатышей и их прочность. При основности 1,0-1,2 структура металлиэованных окатышей представляет собой шлаковую матрицус равномерно распределенным в нейспектрально чистым железом в видеглобулей. Прочность таких окатышейнизкая. Однако такой процесс невозможен без теплового регулирования,которое заключается в выдерживаниискоростей нагрева рудоугольных окаты 35шей в процессе углетермического восстановления. Еижний предел 25 /минобусловлен производительностью про-,цесса восстановления, верхний35 /мин - нарушением структуры слоя 4 Оиз-за образования чрезмерного количества жидкой Фазы, превышающегокритическое, т.е.337 от обьема окатышаП р и м е р 1, Шихту, состоящуюиз 687 концентрата СевГОКа, содержащего, %: 8102 9, известняк 18, коксин 14, смешивали 3 мин, окомковывали до достижения размера 8-14 мм иэагружалп на колосники конвейерноймашины высотою 250 мм. Затем окаты Оши сушили при 350 С путем просасывания продуктов сгорания природного газа через слой окатышей. СкоростьФильтрации 1,2 нм /м 2 с, Время сушки 5 мин, Поступающие в зону подогрева окатыши нагревали до 1150 Сдымовыми газами, скорость Фильтрациикоторых составляла 1,04 м /м с, Вре 608 г мя нагрева - 10 мин. Б зоне восстановления окатыши нагревают до 1350 С нейтральными по отношению к железу продуктами сгорания природного газа. Скорость нагрева 25 /мин, Скорость фильтрации газа 1,04 н м /м с. Время восстановления 16 мин. Достигаемая степень металлизаций 977. Затем окатыши охлаждали в смеси азота и охлажденных, дымовых газов до 100 С, Скорость фильтрации составляла 2,0 нм/м 2 с, время охлаждения 10 мин, После охлажцения металлизованные окатыши измельчались. Измельченный продукт подвергался электромагнитному обогащению. Содержание кремнезема в обогащенном продукте 0,287П р и м е р 2. Из шихты, состоящей из 66% концентрата СевГОКа, 197 известняка и 157 коксика, готовили окатыши, сушили и подогревали по технологии, описанной в примере 1.В зоне восстановления твердым восстановителем рудоугольные окатыши нагревались в интервале 1150- 1350 С со скоростями 30 /мин. Скорость Фильтрации газа 1,0 нм /мс. Время восстановления 14 мин. Степень металлиэации 98%. Охлаждение осуществлялось так же, как и в примере 1, Затем окатыши измельчались и измель" ченный продукт обогащался. Содержание кремнезема в обогащенном продукте 0,297,П р и м е р 3. Иэ шихты, состоящей из концентрата Сев ГОКа, иэвестняка и кокса, готовили окатыши, сушили и подогревали их по технологии, описанной в примере .1. Рудо- угольные окатыши нагревались до 1350 С со скоростью 35 /мин. Скорость Фильтрации 1,0 нм /мс, Время восстановления 12 мин. Степень металлизации 98,5%, Охлаждение осуществлялось так же, как и в примере 1. Содержание кремнезема в измельченном продукте после электромагнитного обогащения составляет 0,277.Технические характеристики предложенного способа в зависимости от скорости нагрева окатышей представлены в таблице,Предварительные расчеты показывают, что себестоимость железного порошка, полученного по разработанному способу, составляет 100 р на тонну порошка, что почти в 3 раза ниже себестоимости железного порошка,получаемого по известной технологии.1175608 Показатели 10 0,21 0,41 О, 19 0,35 0,31 89 98,5 98 96 300 328 320150 325 0,27 0,29 0,28 0,31 Составитель Г.ПортноваРедактор Н,Горват Техред М.Надь Корректор С.Черни Заказ 5258/12 Тираж 747 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий.Показатели процесса металлизации окатышей Скорость нагрева рудоугольных окатышей, /мин 25 30 35 40