Способ получения гранулированного калийного удобрения

. ОО 103 СО 9 ЕТСКИХ ОаЗЕЛЮН па к 4(5 ВТОРСЙОМУ СВИЩ: ПЛЬСТВУ ДАРСТВЕННЬЙ КОМИТЕТ СССР М ИЗОБАТЕ%НИЙ И ОТНРЬПИ(71) Калушский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектногоинститута галургии и Калушское производственное обьедииение ффХлорвииил"(56) 1. Патент США Ф 3477842,кл, 71-26, 1969.2. Авторское свидетельство СССРВ 582238, кл. С 05 С 3/00, 1977.(54)(57) 1, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИ"РОВАННОГО КАЛ 1 ЙНОГО УДОБРЕНИЯ, включающий обработку сульфата калиясмесью мочевиноформальдегидной смолы с минеральным компонентом, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с цельюповышения прочности гранул и снижения эксплуатационных затрат, в качестве минерального компонента используют силикат натрия при соотношениимочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия 1:(0,5-2,0),2, Способ по и. 1, о т л и - .ч а ю щ и й с я тем, что смесь моче.виноформальдегидиой смолы и силикатанатрия наносят на сульфат калияпри соотношении сульфата калия и смеси1:(0,005-0 02).3. Способ по п. 1, о т л ич а ю щ и й с.я тем, что мочевиноформальдегидную смолу используютв виде водного раствора 20-ЬОХ-нойконцентрации, а силикат натрия - ввиде водного раствора 20-307-нойконцентрации,смолы (марки КФЖ) смешивают с 30%-ным раствором силиката натрия в соотношении 1:1, что обеспечивает получение смеси с соотношением сухих компонентов 1:0,5, и полученным раствором в количестве 30-40 л на тонну сухого удобрения орошают посту. пающий на сушку влажный сульфат калия (соотношение калийного удобрения смеси 1:(0,016-0,020) с одновременнымперемешиванием, После этого удобрение сушат в барабанной сушилке при 100-120 С. При этом происхсОдит агломерация соли. 80% полученного продукта крупнее частиц поступающих в процесс, причем 60% продукта по размеру находится в пределах +0,63-2,5 мм, а динамическая прочность его равна 757.П р и м е р 2. 20%-ный водный раствор мочевиноформальдегидной смолы смешивают с 20%-ным раствором силиката натрия в соотношении 1:2 и полученный раствор Форсунками распыляют над слоем сульфата калия, высушиваемого в печи кипящего слоя, в количестве 5 л на тонну калийного удобрения, что соответствует соотношению калийного удобрения и смеси 1:0,006. Температура продукта на выходе из печи КС 140-160 С, 707 полученного продукта по размеру гранул крупные исходного, а 55% его укладывается в интервал + 0,63- 2,5 мм, имея при этом динамическую прочность равную 73%, Пылевынос из печи КС снижается на 20-307 по сравнению с сушкой без обработки удобрения смесью мочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия.Эксперименталъная проверка предлагаемого способа показала возможность гранулировать таким методом всю гамму калийных удобрений, в том числе и сульфат калия, кОторый не удается гранулировать обычно используемым в технологии калийных удобрений методом прессования. Получаемые при этом гранулы обладают достаточной динамической прочностью (69-84%), сравнимой с прочностью получаемых методом прессования гранул калимагнезии не менее 75%, согласно ТУ 6-13-11-79) . Динамическую прочность определяли в соответствии с ГОСТ 21560.3-76.В таблице приведены значения динамической прочности гранул полученных при обработке калийного удоб 1 1134561 2Изобретение относится к технологии минеральных удобрений и можетбыть использовано для получения калийных удобрений,Известен способ получения удобрения,путем смешения порошкообразногопродукта с мочевиноформальдегиднойсмолой с последующей грануляцией исушкой Я .Недостаток этого способа заключается в низкой прочности получаемыхгранул.Наиболее близким к предлагаемомупо технической сущности и достигаемому результату является способполучения гранулированного калийного удобрения, включающий обработкусульфата калия смесью мочевиноформальдегидной смолы с минеральнымокомпонентом. Сущность способа заключается в смешении мочевиноформальдегидной смолы с насыщенным растворомкислой соли металла (меди цинка,марганца, железа, магния), с последующим смешением с удобрением,грануляцией и сущкой 2,Недостатками известного способаявляются низкая прочность получаемых гранул и сравнительно большиеэксплуатационные затраты, поскольку30кислые соли металлов дорогостоящи,а низкая прочность гранул приводитк переизмельчению при транспортировке и подготовке к внесению в почву.Цель изобретения - повышениепрочности гранул и снижение эксплуата- З 5ционных затрат.Поставленная цель достигаетсятем, что согласно способу получениягранулированного калийного удобрения,включающему обработку сульфата калия сМесью мочевиноформальдегиднойсмолы с минеральным компонентом,в качестве последнего используют силнкат натрия при сботношении мочевино"формальдегидной смолы и силикатанатрия 1:(0,5-2,0).При этом смесь мочевиноформальдегидной смолы и силиката натриянаносят на сульфат калйя при соотношении сульфата калия и смеси501: (0,005"0,02) .Иочевиноформальдегидную смолуиспользуют в виде водного раствора20-60%-ной концентрации, а силикатнатрия - в виде водного раствора 552 О"ЗОХ концентрации.И ри и е р 1. Водный 607-ныйраствор мочевиноформальдегиднойДинамическая прочность, Е, гранул при различных соотношения количеств калийного удобрения н смеси МФС+ЖС СоотношениеМФС:ЖСе щ ееее тЕее ю е03 1:0,005 1:0,007 1:0,010 1:0,015 ет щВее щеб кое стекло 9 Подписноеул.Проектная, 4Заказ 10024/22 ТнрВНЯВ вЛ ППП атаитг. Узгщю 3 1рения (сульфата калия) смесями мочевиноформальдегидной смолы (МФС)с силикатом натрия (ЖС - жидкое стекло) имеющими различное соотношениеМФС:ЖС и при различных соотношенияхкалийного удобрения и смеси.Из таблицы видно, что при обработке калийного удобрения толькомочевиноформальдегидной смолой илитолько силикатом натрия образующиесягранулы приобретают требуемуюГОСТом прочность лишь при значительных количествах обрабатывающегокомпонента (соотношение минеральноеудобрение: обрабатывающий компонентболее 1:0,025),При добавке к мочевиноформальдегидной смоле силиката натрияи обработке минерального удобренияполученной смесью прочность образующихся гранул резко возрастает.В диапазоне соотношений МФС:ЖСот 1:05 до 1,2,0 величины динамической прочности гранулированного продукта при заданном суммарном расхо"де смеси изменяются незначительно,1345 б 1 4,достигая своего максимального значения. При дальнейшем увелччении1доли силиката натрия в смеси происходит значительное падение прочностигранул.Диапазон предлагаемых соотношенийколичеств калийного удобрения и обрабатывающей смеси выбран на основании тех же экспериментальных данных.Уменьшение соотношения калийногоудобрения и смеси менее предлагаемого 1:0,005 приводит к резкомупадению выхода гранулированного про-дукта ниже 503 и снижению его дина 1 мической прочности. Увеличение количества обрабатывающей смеси вьппе1,0,020 нецелесообразно, так какувеличивать прочность гранул выше80-823 нет необходимости, а затратыпри этом существенно возрастают.Таким образом, предложенный способ получения гранулированных калийных удобрений позволяет сократитьрасходы на получение удобрений,улучшить их качество, ускорить технологический процесс.3