Способ изготовления оправок прошивного стана

(71)Всесоюзный заочный машиностроЛительный институт(56) 1. Авторское свидетельство СССРУ 599904, кл. В 21 3 5/00, 1974.2. Авторское свидетельство СССР(54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОПРАВОК ПРОШИВНОГО СТАНА, включающийпредварительное формообразованиеконического стакана, окончательноеформообразование полости стакана ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЭОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ ОПИСАНИЕН АВТОРСКОМУ ТВИД пуансоном с образованием кольцевогозазора между пуансоном и внутреннейповерхностью полости оправки в зоне калибрующего пояска и калибровку с формообразованием рабочего,крепежного участков и,калибрующегопояска, о .т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повышения экономичности процесса, окончательноеформообразование полости стаканаосуществляют одновременно с калибровкой, при этом диаметр полости конического стакана в зоне калибрующего пояска при предварительномего формообразовании получают в пределах 0,35-0,85 номинального диаметра оправки с выдержкой кольцевогозазора при окончательном формообразовании полости стакана относительно боковой поверхности пуансона впределах 0,002-0,02 номинальногодиаметра оправки.1129009 1Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частностик методам объемной штамповки,Известен способ для изготовлениядеталей с глубокими, узкими, глухи- . 5ми полостями, заключающийся в том,что для формообразования полостисначала изготовляют заготовку с полостью более глубокой . и широкой,чем заданная, а затем заготовку осаживают в торец до тех пор, пока онане обожмет калибровочный пуансонштампа, определяющий размеры заданной полости 1.Известен способ изготовления аправок прошивного стана, включающий предварительное .формообразование конического стакана,.окончательное формообразование полости стакана пуансоном с образованием кольцевого зазора 20между пуансоном и внутренней поверхностью полости оправки в зоне калибрующего пояска и калибровку с формообразованием рабочего, крепежногоучастков и калибрующего пояска 2 . 25Недостатком укаэанных способовявляется то, что на предварительныхэтапах полость выполняют на всю требуемую глубину, а затем калибруют,поэтому для предварительной прошивки требуются пуансоны увеличеннойдлины, которые работают в условиях .повышенных механических и термических напряжений. Кроме того,использование данных пуансонов требуетповышенных параметров рабочего прост"ранства пресса и его ходов.Цель изобретения - повышение экономичности процесса за счет уменьшения .окончательной механической обработки. Цель достигается тем, что согласно способу изготовления оправок прошивного стана, включающему предва" рительное формообразование коничес 45 кого стакана, окончательное Формообразование полости стакана пуансо,ном с образованием кольцевого эазо" ра между пуансоном и внутренней поверхностью полости оправки в зоне 50 калибрующего пояска и калибровку с формообразованием рабочего, крепежного участков и калибрую 1 цего пояска,. окончательное формообразование полости стакана осуществляют одновремен но с калибровкой, при этом диаметр полости конического стакана в зоне калибрующего пояска при предвари тельном его Формообразовании получают в пределах 0,35-0,85 номинального диаметра оправки с выдержкойкольцевого зазора при окончательномФормообразовании полости стаканаотносительно боковой поверхностипуансона в пределах 0,002-0,02 номи"нального диаметра оправки.На фиг. 1 изображена водоохлаждаемая оправка с окончательно оформленными посадочным и водоохлаждаемымучастками полости; на Фиг. 2 - оправка до и после обжима,Способ осуществляется следующимобразом.В начальной стадии заготовку фор"муют до оформления посадочного 1 иводоохлаждаемого 2 участков полости,а затем заготовку подвергают операции обжима. Заготовку осаживаютв торец, калибруют ее по наружнойповерхности, а также окончательноФормообразуют полость пуансоном 3подвергая калибровки посадочный учас"токи увеличивая глубину водоохлаядаемого участка 2. Таким образомполость оформляется на 50-1003 глубины полости готового изделия. Кольцевой зазор между пуансоном и внутренней поверхностью оправки образуют в зоне калибрующего пояска 4 вплоскости разъема штампа и выдерживают в пределах 0,002-0,02 номинального диаметра оправки. П р и м е р , Формообразование оправки производят на кривошипном горячештамповочном прессе усилием 1600 тс,Нагретая заготовка из стали, 20 ХН 4 ФА размером 60 х 143 мм осаживается в предварительном переходе и перекладывается в матрицу, где происходит предварительное формообразование рабочей поверхности оправки. Затем заготовка прошивается на глубину 100 им, что составляет 533 от глубины полости готового изделия. В калибрующем переходе наряду с окончательным формообразованием рабочего, посадочного, крепежного и калибрующего участков происходит увеличение глубины полости при помощи пуансона до 120 им, что составляет 653 от глубины полости готовогоизделия. Затем оправка передается на .досверловку полости до глубины 187 мй.3 1По сравнению с базовым объектом, в качестве которого принят прототип, предложенный способ позволяет повы 129009 Составитель Л.РудневаТехред Л.Микеш ректор Е.Сирохман Редактор А.Гулько Подписное каз 9283/9 ВНИИПИмитета СССРткрытийская наб., д.4/5 атент", г.ужгород, ул.Проектная, 4 ал ППП Тираж 6Государственного по делам изобретений и 13035, Москва, Ж, Ра сить экономичность эа счет уменьшения окончательной механической обработки