Способ приработки конических зубчатых колес

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК зш В 23 Г 19/02 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ЗОБРЕТЕНИЯ ОПИСАН К АВТОРСКОМ ВИДЕТЕЛЬСТ 654636(25-084.08.787,05.84. Бюл.А. А. Ковалев и21,923.7:621,833.2Хлебалин Н.огические процебработки коничесашиностроение,(22) (46) И. В. Ершов(54) (57) СПОСОБ ПРИРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, предусматривающий введение абразива между прирабатываемыми поверхностями, включающий установку рабочего бокового зазора, обкатку и определение оптимального положения колес по критерию наименьших потерь момента сопротивления, отличающийся тем, что, с целью повышения точности и производительности, определение оптимального положения колес осуществляют при относительном их перемещения вдоль общей образующей начальных конусов.45 50 55 Изобретение относится к точному машиностроению и может быть использовано дляизготовления конических зубчатых колес4-6 степени точности,Известны способы приработки конических зубчатых колес, предусматриваюшиевведение абразива между прирабатываемыми поверхностями, включающие установку рабочего бокового зазора, обкаткуи определение оптимального положения колес по критерию наименьших потерь момента сопротивления 1 и 2.В известных способах взаимное смещениеконических зубчатых колес производитсясложением двух дискретных движений, каждое из которых направлено вдоль оси вращения одного из колес пары. Погрешностьсложения двух движений, многократно увеличиваясь при повторении дискретного поиска оптимального взаимного расположения конических зубчатых колес пары, приводит к дополнительной погрешности зазора,искажающей результаты показаний системыактивного контроля, что не позволяет обеспечивать в процессе доводки коническихзубчатых пар равномерность контакта рабочих поверхностей обкатывающихся зубьев, достаточную для достижения 4-6 степени точности, особенно мелкомодульныхколес, и для достижения максимальногоКПД конических зубчатых пар.Целью изобретения является повышениеточности и производительности.Цель достигается тем, что согласно способу приработки конических зубчатых колес,предусматривающему введение абразивамежду при рабатываемыми поверхностями,включающему установку рабочего боковогозазора, обкатку и определение оптимального положения колес по критерию наименьших потерь момента сопротивления, определение оптимального положения колесосуществляют при относительном их перемещении вдоль общей образующей начальных конусов. На фиг. 1 изображено устройство для приработки конических зубчатых колес, вид спереди; на фиг. 2 - то же, вид сверху.Предложенный способ осуществляют при помощи устройства, имеющего расположенные на общей станине 1 ведущий и ведомый шпиндели 2 и 3, суппорты 4 и 5 прямолинейного взаимного смещения шпинделей, основной поворотный стол 6, привод 7, прибор активного контроля качества зацепления конических зубчатых колес 8 и 9 и дополнительный поворотный стол 10, расположенный между шпинделем 3 и суппортом 5. Дополнительный поворотный стол позволяет устанавливать ось врашения шпинделя под углом к направляющим суппортов прямолинейного взаимного смещения шпинделей, на который при помощи основ 5 1 О 15 20 25 30 35 40 ного поворотного стола развернут суппорт 4 при установке его направления вдоль общей образующей 11 начальных конусов.Для осуществления процесса доводки конических зубчатых колес предложенным способом при помощи основного поворотного стола 6 суппорт 4 разворачивают вдоль общей образующей 11 начальных конусов. При этом суппорт 5, перпендикулярный суппорту 4, устанавливается перпендикулярно общей образующей 11. Затем при помощи дополнительного поворотного стола 10 шпиндель 3 разворачивают относительно общей образующей 11 на угол, равный половине угла начального конуса ведомого колеса.Процесс доводки конических зубчатых колес осушествляют следующим образом. Приводом 7 через шпиндель 2 приводят во вращение зубчатое колесо 8, а от него зубчатое колесо 9. Непрерывно перемещают каретку суппорта 4 вдоль общей образующей 11 начальных конусов, регистрируя прибором активного контроля, например, указанным в прототипе 2, встроенным в привод 7 моментомером, положения каретки суппорта 4, при которых имеют место значимые, например, порядка 10 О/о от величины момента сопротивления, потери момента сопротивления. Устанавливают каретку суппорта 4 посредине между найденными положениями со значимыми потерями момента сопротивления. Непрерывным перемещением каретки суппорта 5 с контролем по индикатору устанавливают рабочий зазор в зубчатой паре. Корректируют на заданном рабочем зазоре описанным выше перемещением каретки суппорта 4 по результатам активного контроля качества зацепления взаимное расположение конических зубчатых колес. При временной остановке вращения шпинделей намазывают на рабочие поверхности зубьев абразивную (алмазную) пасту зернистостью от 40 до 1 мкм, Производят взаимную доводку обкатывающихся друг по другу рабочих поверхностей конических зубчатых колес, время от времени, в процессе доводки или при смене зернистости абразива, корректируя описанными выше приемами оптимальное взаимное расположение конических зубчатых колес в направлении общей образующей 11 и величину рабочего зазора. Предложенные способ и устройство позволяют повышать точность конических зубчатых колес, обеспечивая достижение 4-6 степени точности, КПД многозвенных конических передач вплоть до 80-95 О/о и производительность процесса доводки в 10 и более раз, производя необходимый для повышения точности съем выступающих на рабочих поверхностях зубьев погрешностей с равномерным удалением минимального припуска.еев ВНИИПИ Госудапо делам из113035, Москва, Ж илиал ППП Патент Редактор М. Дылын Заказ 2791/13 Составитель А. СТехред И. ВересТираж 1037 рственного коми обретений и о - 35, Раушская