Способ изготовления полых деталей с внутренним вафельным оребрением

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТ(56) 1. Авторское свУ 431945, кл. В 21 32. "Кузнечно-штамводство". М., "МашинУ 3, с, 2-4 (прототи 54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХЕТАПЕИ С ВНУТРЕННИМ ВАФЕЛЬНЫМ ОРЕБЕНИЕМ путем формообразования ребер при приложении к .наружной поверхности кольцевой заготовки радиальныхусилий деформирования и удаления излишков металла, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения про-изводительности и расширения технологических возможностей процесса,радиальные усилия деформирования прилагают по локальным участкам контуразаготовки, вытесняя при этом излишкиметалла по зонам, свободным от приложения радиальных усилий, а удалениеизлишков металла производят путемих пережима в процессе формообразования ребер.Изобретение относится к обработкемета. плов давлением, в частности кспособам изготовления полых конических и цилиндрических деталей с вафельным оребрением, и может найти 5широкое применение в машиностроитель.ной, авиационной и других отрасляхпромьппленцости.Известен способ изготовления деталей с вафельным оребрением путем ло Окального деформирования заготовки восевом направлении 1 .Однако способ сложен в осуществле.нии и может быть использован для получения плоских панелей, Испольэование такого способа для прессованияваФельного оребрения в полых деталях,когда ребра относительно друг другарасположены под углом, крайне затруднительно или практически ненозможно. 20Известен способ изготовления полых деталей с внутренним вафельныморебрением путем формообразованияребер при приложении к наружной поверхности кольцевой заготовки радиальных усилий деформирования и удаления излишков металла 21.Недостатками известного способаявляются низкая производительностьпроцесса изготовления крупногабаритных деталей из-за необходимости обеспечения больших усилий прессования,что приводит к увеличению габаритовоборудования, а также ограниченнаявозможность процесса по достижению вы-З 5соты формуемых ребер,Цель изобретения - повьппение производительности процесса и расширение его технологических возможностей.Поставленная цель достигается тем,что согласно способу изготовленияполых деталей с внутренним вафельныморебрением путем формообразования ребер при приложении к наружной поверхности кольцевой заготовки радиальныхусилий деформирования и удаления излишков металла радиальные усилия деформирования прилагают по локальнымучасткам контура заготовки, вытесняя50при этом излишки металла по зонам,свободным от приложения радиальныхусилий, а удаление излишков металлапроизводят путем их пережима в процессе формообразования ребер.,На фиг. 1 показана схема формообразования вафельного оребрения; нафиг. 2 - исходная стадия процессаформообразования; на фиг. 3 - промежуточная стадия процесса формообразования; на фиг. 4 - конечная стадия процесса Формообразования.Способ осуществляется с помощью устройства, которое содержит с выполненным на поверхности вафельным оребрением разъемный сердечник 1, расположенный на штыре 2, и разъемное кольцо 3, устанавливаемое снаружи заготовки 4. Разъемное кольцо состоит иэ отдельных сек тов 5.На сердечник 1 устанавливают кольцевую заготовку 4, снаружи которой размещают разъемное кольцо 3, После нагрева (цапример, индуктором) кольца, детали и сердечника до заданной температуры штамповки начинается процесс прессования. Под действием приложенной радиальной нагрузки сектора 5 перемещаются и выдавливают вафельное оребрение на заданном кольцевом участке. Одновременно излишки металла вьггесняются между стыкамисекторов в направлении, противоположном расположению оребрения, После окончания деформиронания разъемное кольцо 3 снимается с детали, деталь вместе с сердечником выталкивается, сердечник разбирается и удаляется из детали.Изготовление детали согласно предлагаемому способу опробовано н производственных условиях на опытных и серийных деталях иэ магниевого сплава ИМВ. Исходная заготовка раскатное кольцо диаметром до 800 мм и толщиной стенок 5 мм. Формообразование осуществлялось на прессе Пусилием 2500 тс, оснащенном системой нагрева с использованием кольцевь 1 х индукторов с регулированием температуры нагрева в пределах -10 С, Заго+ отонка нагревалась до 320+10 С. Скорость прессования 5-10 мм/с. На первой стадии прессование производилосьлишь усилием веса траверсы (300 т),средние удельные давления соответствовали 3-6 кг/см,По сравнению с известным способом предлагаемый способ позволяет снизить усилие прессования в 3-5 раэ, прессовать ребра высотой, равной 5-8 толщины полотна, упростить конструкцию оснастки, снизить ее металлоемкость в 2-3 раза, сократить цикл формообразования за счет исключения0872 5 орректор А.Зимокосов аказ 2537/7ВНИИ т 11303 лиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная Составитель В,Бещекедактор О.Бугир Техред А,Ач Тираж 79 б ПИ Государственного коми по делам изобретений и осхва, Ж, Раушская н