Способ получения формальдегида

(22) Заювл С 45/1 С 47/О исоедин ретвеииый ком итсссредим изобретеиийи открытий о д 47. 281088.8) летень Ио 18 овано 15,05.7 э. Бюлбликованию описанию 1505.79 знова,Л, Г. Ахалбедашвил дамонидзе кий ордена Ленина и ордена ственной университет им. М сский ордена Трудового Крагосударственный универ Трудового К В, Ломонос ного Знамен итетсна наменн 54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМАЛЬДЕГ Изобретение относится к способу получения формальдегида, находящего применения в производстве пластмасс.Известен способ получения формальдегида окислительной дегидрогени зациеи метанола в присутствии серебряного катализатора на инертном носителе-пористом корунде, модифицированном окислами титана, магния, кальция и кремния (содержание сереб" ра в катализаторе 5-30) при температурах 680.-720 С 1).Недостатком этого способа является дороговизна и дефицитность серебра и высокая температура процесса,Найболее близким к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому реэулътату является способ получения формальдегида путем газофазного окислительного дегидрирования метанола в присутствии медьсодержащего катализатора при повышенной температуре 2).Согласно известному способу процесс ведут на железомедном окисном катализаторе, при этом температура изменяется по слою катализатора от 260 до 440 о СНедостатком известного способа ввляется недостаточно высокая проиэ 2(72) Авторы изобретения 3. в. Москов1) Заявители водительность процесса, составляющая 0,95 кг/л катализатора в 1 ч, а также относительно высокая температура реакции.Целью изобретения является разработка способа получения метанола, позволяющего увеличить производительность процесса и снизить гго температуруУказанная цель достигается описываеьым способом получения формальдегида путем окислительного дегидрирования метанола в йрисутствии медьсодержащего катализатора,. согласно которому процесс ведут при использовании в качестве катализатора цеолита ИаХ, в котором 38-64 ионов йа+ замещено ионамн Сц +при температуре 240-250 С.Предлагаемый способ позволяет повысить производительность процесса до 1,6 кг/л катализатора в 1 ч, а также снизить температуру реакции. до 240- 260 С, что приводит к уменьшению энергетических затрат.Сущность предлагаемого изобретениясостоит в том, что метанол подвергают окислительному дегидрированию в присутствии цеолитного катализатора при температуре 240-260 фС, пропускал,8 52 9,4 50 50 ния производительности процеснижения его температуры, в камедьсодержащего катализатораэуют цеолит ИаХ, в которомионов Иа+ замещено ионамии процесс ведут при темпера 0 260 оСИсточники информации, принятые вовнимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССРУ 255238, И., кл С 07 С 47/04, 1970;2. Патент;Франции 9 1310499,кл. а 01 ) , 1962. При данных условияхя образование никакихуктов окисления, кром наблюдаетбочных проповыше са ис честве исполь 38-64 Сц 2 ф туре 2 2 Формула рет я Спос путем г дегидри вии медьповышен Ч Ь ю щ б получения Фоэофаэного окования метанолсодержащего кой температури Я с я тем,рмальдегида слительного а в присутсттализатора про т л и что, с целью ПИ Заказ 2639/29 Тираж 512 Подписноелиал ППППатент ,г,ужгород,ул.броектнря,4 метанол в смеси с воздухом через кварцевый реактор, заполненный дробленым кварцем и слоем катализатора.Катализатор готовят ионбобменным способом путем обработки синтетического цеолита МаХ раствором медноам- миачного комйлекса при рЛ 10,П р и и е р 1. 10 г промытого водой исходного ИаХ-цеолита заливают 100 мл свежеприготовленного раствора медно- аммиачного комплекса (для его приготовления К 0,1 н раствору сульфата 10 двухвалентной меди добавляют эквивалентное количество гидроокиси аммония) и выдерживают в динамических условиях в течение 5 мин, отфильтровывают и высушивают при комнатной температуре, Затем вновь приливают 100 мл раствора медноаммиачного комплекса и взбалтывают. После такой 7-кратной обработки цеолит промывают до рН 9, сушат при комнатной темпе ратуре, а эа-.ем при. 120 С, формуют в гранулы размером 1-0 5 мм и прооналивают при 450 С в токе воздуха в течение бФазовый состав полученного образ ца,: 8102 43,68, АР Оз 26,65, ГеОй 0,12; НаО 22,03, Сцо .7,52, т. е. степень замещения ионов натрия на Сц 2+ составляет 55.В результате 5-кратной обработки цеолита медноаммиачным комплексом получается образец со степенью замещения 38, а 10-кратная обработкадает возможность получить цеолит состепенью замещения 64,В указанных пределах изменениясостава катализатора активность егооставалась постоянной.Реакционную паровоздушнуюсмесь,взятую при соотношении кислород: метанол = 2,7:1, со скоростью 400 мл/мин(объемная скорость = 1526 ч) подают в кварцевый проточный реактор,в котором над слоем дробленного кварца помещают 0,3000 г катализатора состепенью замещения 38, приготовленного согласно примеру 1. Перед опытами цеолит выдерживают в токе сухого воздуха при температуре 450 С втечение 2 ч, продукты реакции анализируют методом ГЖХ.Количество пропущенного за 0,5 чметанола при 250 С равно 144 ммолям;состав продуктов, ммоли: СНО 112,СО 26,5, общая конверсия сйирта 93,4,выход формальдегида по поданному метиловому спирту 77,.5, углекислогогаза 15,8, селективность 83,8.Производительность 1,.55 кг/л катализатора в 1 ч.П р и м е р 2, В условиях примера 1, используя катализатор со степенью замещения 64, проводят сериюопытов с изменением температуры от240 до 260 С.Результаты приведены в таблице.