Способ получения литого азотированного ферросплава

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ Союз Советским Социалистических Республиквки (еп исоединением за евАвретввнныб немететбенете Менкетрев ИСРне Авлам наебрвтвнвбн открытей 23) Приорите К 669.168 (088. 8) 43) Опубликовано 251277, Бюллетень гг(е 47 я описания 21,12,77 45) Дата опубликов 72) Авторы изобретения В. Воронин, А. С. Дубровин, В, Л Л. Сидоренков, А. Г. ПономаренкоВ. П. Зайко и Т. В. Марачева уэнецов, А. Рысс:,Заявитель но-исследовательский институт металлургии СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИТОГО;ЗОТИРОВАННОГО ФЕРРОСт)ЛАВА 4) 2пределах могут проводить смесью аэо та и кислорода . в соотношении1 г (0,1-0,3) .Технология способа состоит в слв дующем.В нагревательную печь загружают измельченный до Фракции 1-5 ьее ферросплав, например Феррохром, ФеР- :ромарганец, феррованадийа нагревают до температуры 1000-1400 С и выдерживают при этих температурах в тече нии 30 мин -2 час. Во время выдержкк, в нагретый до температур 1000-140 ФС Ферросплав подают азот и кислород в,.соотношении 1;(0,1-10,3) . При этоМ происходит одновременное аэотирова ние и окисление зерен Ферросплава, причем основная часть кислорода, окисляет небольшой по величине йоверхностный слой ферросплава, а в глубокие слои поступает в большей мере азот и небольшое количество кислорода. Кислород и азот образуют на поверхности зерен Ферросплава Ьксидную и нитридную зоны и через нитридную зону азот диффундирует в глубь зерен. Соотношение количеств азота и кислорода, равное 1 г(0,1-0,3) обеспечивает высокую скорость диффузии азота, эамЕдленную скорость Изобретение относится к области черной металлургии, в частности И производству ферросплавов.Известен способ получения азотированного феррохрома, включающий нагрев измельченного феррохрома до 1100-1400"С в вакууме, дегазацию и удаление углерода с последующим аэо. тированием металла в твердом состоянии, спекание или расплавление феррохрома, с целью повышение плотности металла 11(Недостатком этого, способа является деазотация Ферросплава прв расплавлении иэ-за того, чтО равно весное содержание азота в жидком феррохроме в 2-3 раза ниже, чем в твердом, Поэтому при расплавлении Феррохрома из сплава удаляется азот на 50-70.Целью изобретения является пред отвращение деаэотации Ферросплава при расплавлении.Это достигается. тем, что одноаременно с аэотированием твердого ферросплава окисляют 1-8 металла, а после окончания азотирования металл дополнительно окисляют на 0;1-2Одновременное аэотирование и окисление феррбсплава вукаэанных585219 ВО Материал Пример Окисл",.но металла во время азотирования,Окислено металла после аэотирования,Степень деазотации,еррохромФеррохромХром-ниобиймарганцеваялигатура 0,1 1,0 2,0 15 3формула изобре.ения Н аз 66 19 По писное Т аж филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 диффузии кислорода и насыщение зерен Ферросплава азотом. Во время этой оЬерации окисляют 1-8 металла, Окисление менее 1 металла увеличивает явление деазотации при расплавлении Окисление более 8 нецелесообразно из"за значительной потери металла.После завершения азотирования до. полнительно окисляют 0,1-2 металла путем подачи кислорода.Дополнительное окисление менее 0,1 металла приводит к тому, что не все зерна Ферросплава покрываются окисной пленкой и азо уходит иэ металла при его расплавлении. Окисление более 2 садки приводит к неоправданным потерям ферросплава. Насыщенный азото. и окисленный с поверхности Фер росплав нагревают до температуры планления и расплавляют. Окисная пленка, образовавшаяся на поверхности распла- ф ва, препятствует деаэотации ферроспла Ва )при его расплавлении.П р и м е р. 1. В индукционную печь загружают обеэуглероженные феррохромовые брикеты, состоящие иэ 26 .частиц Фракции 0,2 мм и "одержащие 85-90 Ср, 1 АР, 36(, 0,035 М Для получения стандартного феррохрома в печь загружали железо.Шихту нагревают до температуры 80 12009 С, и выдерживают при этой температуре 2 часа. В процессе этой выДанные таблицы подтверждают влияние окисленности аэотируемого ферросплава на степень его деазотации.,Яредлагаемый;способ имеет следующие преимущества:Л, Содержание азота в литом Ферросплаве выше на 1,5-2, чем при аэотировании жидкого феррохрома.2. Отсутствует необходимость вакуумирования металла.3. Не требуется специальное оборудование для осуществления процесса.Расчетный экономический эффект от ба применения предлагаемого способа составит 80 тыс. руб. в год. 1, Способ полу ения литого азо.тированного Ферросплава, заключающийдержки в печь подают в течение 1,5 час смесь азота и кислорода в соотношении 1:0,3 и в течение 0,5 час - кислород, Эатем шихту нагревают до температуры плавления и расплавляю. жидкий металл и шла выпускают в изложницы. Получен. ный металл содержит 4,5-6 азота.П р и м е р 2. В нагревательную печь загружают Феррохром, измельченный до фракции 1-3 мм, с содержанием хрома 72, нагревают его до темпера" туры 1300 С и выдерживают при этой температуре 1 час. Во время изотермической выдержки в печь подают в течение 0,6 часа смесь азотаи кислорода в соотношении 10,2 и в течение 0,4 часа - кислород, Ватем металл расплавляют. Получают литой Феррохром, содержащий;4,5-5 азота.П р и м е р 3,. В нагревательную печь загружают хром-ниобий марганцеВую лигатуру фракции 1-6 мм, Шйхту нагревают до температуры 1300 фС и вы держивают при этой, температуре в течение одного часа. Во время выдержки при 1300 С в печь в течение 0,7 часа подают смесь азота и .кислорода в соот-, ношении 1:0,3 и в течение 0,3 часа - кислород. Эатем шихту нагревают до температуры плавления и расплавляют. Полученный металл "содержит 5,8 азота.Результаты проведенных.,экспериментов приведены в таблице. ся в азотировании твердого измельченного ферросплава и его расплавлении,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью предотвращения деаэотации ферросплава при расплавлении, одновременно с азотированием твердого ферросплава окисляют 1-8 металла, апосле окончания аэотирования металл дополнительно окисляют на;0,1-2 2, Способ по п. 1, о т л и ч а юф и й с я тем, что одновременное аэотирование и окисление ферросплава ведут смесью азота и кислорода в соотношении 1:(0,1-0,3),Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:Сталь, 1976, 9 3, с. 232- 234.