Способ рафинирования металлических расплавов

ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик)%. Кл, С 21 С 7/00 Говрдйротовоныб ооитвт Совета Моооетров СССР ао авива овобрвтеооо о оторытой) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РАСПЛАВ сится к литейно"именно к спосоеталлов и сплае применение приых деталей лак н" 10 Изобретение отному производству, абам раФинирования мвов и найдет широкоизготовлении фасоннлитьем.Известен способ рафинированив . металлов и сплавов в изложницах т.1) При этом способе синтетнчесКнй 1 Шг и раскислители вводят непосредств но в процессе заливки металлов и сплавои в изложницу.Недостатком этого способа являет ся воэможность окисления жидкого ме талла в процессе формирования (отливок и низкие пластические свойства расплавов .Цель изобретения - уменьшение окисления жидкого расплава в процес се Формирования, отливки и повышение пластических свойств расплава.Это достигается путем введения в жидкий расплав раскислителей.и подачи на его поверхность шлакообразующей смеси непосредственно посл заливки расплава в Форму, нагретую до температуры, не ниже температуры ликвидуса сплава, с последующей вы держкой под шлаком в процессе зат-" вердевания отливки. Способ осуществляют следующимобразом,Керамическую форму после 1 нагревания в печи (например Ввндукционной,с графитовым теплоизлучателем) дотемпературы, не ниже температурыликвидуса заливаемого сплава, устанавливают на водоохлаждаемый кристаллиэатор и заливают сталью черезотверстие в крышке, печи. Сталь выплавляют в отдельной плавильной пе"чи открытой) обычным способом сглубинным раскислением. Заливают.сталь из тигля плавильной печи илис помощью ковша. После заливки формы в расплав дают раскислитель (на"пример мишметалл) . Раскислительвводят на штанге под зеркало расплава в прибыльной зоне, Затем назеркало расплава засыпают смесь молотого плавикового шпата, известии силикокальция. Залитую форму ох"лаждают снизу вверх с регулируемойскоростью кристаллиэатором при постепенном выведении ее вниз иэ эонынагрева печй. Металл в Форме, находящийся в зоне действия нагревателяпечи, поддеоживается в жидком состоянии до полногб затвердевания отливки,585220 10 Формула изобретения ИзвестьПлавиковый щпатСиликокальций 55 20 25 Составитель Г. БорисовРедактор Л. Лашкова Техред Н.Андрейчук Корректор М. Демчик Заказ 4966/19 Тираж 693 ПодписноеЦНИИПИ Гэсударстненного комитета Совета Министров СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5 Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 П р и м е р . Керамические формы (оболочки) изготавливают на элек трокорундоной основе с, применением выплавляемых моделей, Формы прокалинают без наполнителя при 900 С н течение 3-4 час, в прокалочной печи, Охлажденные оболочки поочередно устанавливают на кристаллизатор и заформовывают электрокорундом в графитоном цилиндре, служащем теплоизлучателем в процессе нагрева. Форму в средней и верхней части (по высоте) нагревают в индукционной печи до 1400-1450 С и залинают сталью через заливочную воронку н крышке нагревательной печи.Сталь выплавляют в индукционной печи с основной футеровкой,Химический состав стали, : С 0,07С 14,5ЪЧ 7,5Мо 0,781 0,4Мп 0,98 оР О, 025аРаскисление (глубинное) стали производят ферромарганцем, ферросилицием и силикокальцием в количестве 0,351 0,1 и 0,1от веса шихты соответственно. В процессе плавки наводят шлак / ) следующего состава, вес. %Плавиковый шпат 15Известь 82Магнезит 3Сталь заливают при температуре Збо1600 С из ,чайникового ковша.После заливки стали в форму в расплав вводят с помощью колокольчика силикокальций в количестне 0,1 от веса залитого металла, равного 40 6 кг. Сразу после раскисления стали на зеркало расплава н заливочной чаше засыпают порошкообраэную шлаковую смесь следующего состана, нес.%: Количество шлаковой смеси составило 2 от веса залитого металла.Охлаждение залитой формы производят снизу вверх кристаллизаторомпри постепенном выведении формы вниз иэ зоны нагрева печи со.скоростью12 мм/мин.( Продолжительность выведе ния формы25 мин.Включения равномерно распределяются в металле и имеют округлый вид. наибольший размер включений (з 1,05 ьв. Содержание кислорода в стали, определенное методом вакуум-плавления составляет (вес В):0,0174 - 0,0215 мм, н пробах иэ плавильной печм, 0,0210- 0,0293 в пробах иэ отливки, подвергнутой рафинированию в Форме, и 0,0337- 00420 в пробах из отливок без рафинирования в Форме. Раскислениев форме понижает содержание кислорода в, стали, окислившейся при ее заливке, и предот" вращает насыщение стали кислородом в процессе затвердевания отливки. Способ рафинирования металличес" ких расплавов путем введения в жидкий расплав раскислителей и подачи 1 на его поверхность шлакообразующей смеси, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью .уменьшения окисления жидкого расплава в процессе Формирования отливки и повышения пластических свойств расплавов, введение раскислителей и подачу шпакообраэующей смеси производят в нагретую до температуры, не ниже температуры лиН- нидуса Форму, после заливки расплава с последующей его выдержкой под шлаком в процессе затвердевания отлинкиИсточники информации, принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство: СССР Р 311698, кл. В 22 Э 7/00 1969,Ю