Способ получения сплава на марганцевой основе, содержащего медь и никель

,17 22 С 1/02,(5 Б ЕТЕН ЬСТ ледовател ьлургии им,кий, А.И.ИваВ.А.Суворов СПЛАВА НА ОДЕРЖАЩЕм а еталлургия, а для активной ется заскимисоставл1 дм),кислорого, примшлака ивания мливания ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОВЕДОМСТВО СССР(57) Использование: чернаяименно производство сплав Изобретение относится к чернои металургии, а именно к производству сплава для ктивной составляющей термометаллов в акуумной индукционной печи, и может ыть использовано в цехах металлургичеких заводов,Известен способ выплавки сплава для роизводства активной составляющей термометаллов на основе марганца в открытой ндукционной печи с использованием криоитового шлака с целью рафинирования меэлла. остатком указанного способа являгрязненность металла неметалличевключениями (объемный процент яет 0,21%), пленками(8% - 15% на а также повышенное содержание да (0,02 - 0,03% по массе), Кроме тоенение при выплавке криолитового риводит к необходимости использоощной вытяжной системы для улав- отходящих газов и их последующей составляющей термобиметаллов в вакуумной индукционной печи. Целью изобретения является улучшение качества термобиметаллов за счет повышения уровня термочувствительности и механических свойств его активной составляющей, преимущественно на основе марганца типа 75 ТНД. Сущность; плавление производят в вакуумной индукционной печи в безокислительной атмосфере при создании давления в плавильной камере 180 - 600 мм рт,ст., а раскисление ведут в две стадии; предварительное А в количестве 0,01 - 0,1% и окончательное - церием в количестве 0,03 - 0,1% от массы шихты, 1 табл. очистки с целью обеспечения безопасности работающих и экологической чистоты,Наиболее близким по достигаемым результатам - прототипом является способ получения активной составляющей с последующим рафинирующим переплавом металла открытой выплавки в установке ЭЛП,Указанный способ заключается в следующем. Предварительно выплавленный в открытой индукционной печи металл активной составляющей термометаллов с целью рафинирования переплавляют С условиях вакуума. Переплав включает оплавление заготовки и стекание металла в промежуточную емкость, откуда металл поступает в кристалл изатор,Недостатком данного способа являются нестабильность химического состава изза значительного угара основного сплава (до 10 абс, % по массе) и, как следствие, снижение уровня и увеличение разброса физико-механических свойств термобиметал1786163 ГЗремя выпуска металла после оконч. 1Атмзс" Л Физико-механические свойства Потери на ис" парение Раскисление Пример СодерманиеОпомассе Оьъечныино аалене Фер в плааильпечи иой каме Удельный Пределизгиб проч- А 1 О К 1 ности,1 Кда Удли- нение Ударнаявязкость,да/мз окончатепьпредварительное мм рт. ст. раск.,иин 45 2 Е46 2946 3043 3142 2344 3046 2945 2942 32412146(прототнп 1 Целью изобретения является улучшение качества металлопродукции за счет повышения уровня термочувствительности и механических свойств активной составляющей преимущественно на основе марганца 5 типа 75 ГНД.Указанная цель достигается тем, что выплавку сплава для производства активной составляющей термометаллов на основе марганца, л,егированного никелем и медью, 10 включающую загрузку шихты, ее расплавление, рафинирование, микролегирование и комплексное предварительное и окончательное раскисление, согласно способу производят в вакуумной индукционной печи 15 в атмосфере инертного газа или азота при давлении их в плавильной камере 180-600 мм от.ст. Раскисление ведут в две стадии, включающие предварительное - алюминием в количестве 0,01 - 0,1% - после расплав ления 90-100 о 7 шихты и окончательное - церием 0,03 - 0,1 о от массы шихты за 3 - 5 минут до выпуска металла из тигля.Предлагаемым способом получения активной составляющей. термобиметаллов 25 обеспечивается содержание в готовом металле неметаллических включений не более 0,08 о, отсутствие плен, содержание кислорода 0,01 - 0,015 о, по массе.Сопоставительный анализ заявляемого 30решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что плавление пооизводят в вакуумной индукционной печи в атмосфере инертного Г, хаза или азота при его давлении в плавиль нойкамере 180 - 600 мм рт.ста раскисле"ние ведут в две стадии, включающие "предварительное -"алюминием в количестве 0,01-0,1 и окончательное - церием в количестве 0,03 - 0,1 от массы шихты, Таким 40 образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения "новизна", При изу"чении других известных технических решений в данной области техники, признаки.,отличающие заявляемый способ от прототипа, не были выявлены и потому они обеспечивают заявляемому решению техническое соответствие критерию "существенные отличия".В таблице приведены примеры выплавки активной составляющей по различным вариантам в вакуумной индукционной печи и переплав металла открытой выплавки в установке ЭЛП (прототип),П р и м е р. Выплавку сплава 75 ТНД для активной составляющей термобиметаллов проводили в 50-килограммовой вакуумной индукционной печи (ВУП) пбальцерси по 10 вариантам по следующей технологии: в тигель загружали медь, никель, марганец, в дозатор - алюминий и церий, Печь откачивали до остаточного давления 410 мм рт,ст,Плавление шихты осуществляли под заданным давлением 170 - 610 мм рт,ст. аргона или азота (см, таблицу). После расплавления до 90 - 100 оу шихты пРоводили пРедваРительное раскисление металла алюминием в кол ич ест ве 0,01 0,15% по массе.Так при массе шихты 50 кг А потребовалось 50 г, церия - 100 г,После усвоения алюминия, подогрева металла до 1200 С и его выдержки при указанном давлении втечение 2 - 6 мин расплав окончательно раскисляли и микролегировали церием в количестве 0,02-0,15 о по массе и разливали в изложницу.Формула изобретен 1 ля Способ получения сплава на марганцево 1 л основе, содержащего медь и никель, включающий плавление компонентов шихты в среде азота, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения механических свойств сплава, плавление осуществляют в вакуумной индукционной печи при давлении паров азота 180 - 600 мм рт.ст. с последующим раскислением в две стадии алюминием в количестве 0,01 - 0,10 и церием в количестве 0,03-0,10041 от массы шихты.