Способ изготовления электродов для электроискрового легирования

(51)5 В 22 Р 3/10 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯн двтОРФВму ддидйтддьстйу ГОСТЮСОаННЫ 8 НОМИТЕтпд ндеюддеиицзеттПРИ 1 ННТ СССР(71) Научно-производственное объедн1 1 Иеди ст рф н т 1 1(56) Авторское свидетельство СССРВ 1291286, кл В 22 Р 3/10, 1986.Патент США В 3650736,кл. В 22 У 3/10, 1968.(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ;ДЛЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАЯИЯ Изобретение относится к порошковой ;, металлургии, в частности к изготовлению электродов нз порошков самофлюсующихся сплавов.Цель изобретения - сокращение про- .должительности процесса изготовленияэлектродовСпособ осуществляется следующий.,Уобразом.Норошок самофлюсующегося сплавасмешивают со-связующим, например, срезиновым клеем, Из полученной массы. формуют электроды, после чего подсушивают их для удаления растворителя.Затем к заготовке подводят концентрированный.тепловой поток, в котором.онлавляют ее поверхность. Плотностьтеплового потока должна составлять .не менее 5000 кВт/м 2, а его температура должна превышать температуруспекания порошкового материала не:менее чем на.бОХ; Затем подвод тепловоав 80 ао 1 1 4 5(57) Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления электродовиз порошков самофлюсующихся сплавов.Цель изобретения - сокращение продолжительности процесса изготовленияэлектродов. Для этого после формования низким давлением поверхность электрода оплавляют с последующим его спеканием в многократно повторяющемсятепловом потоке плотностью не менее5000 кВт/м 2 и температурой, превышающей температуру спекания порошковогоматериала не менее чем на 603. 1 табл. го потока к электроду многократно повторяют до полного его спекания. После спекания электрод помещают в защитную среду (воду, масло, инертный газ) для защиты от окисления.П р и м е р. Порошок СНГН смешивают с резиновым клеем марки .А в объеином соотношении 8:3. Из приготовленной смеси изготавливают электродные заготовки габаритами 4 ю 445 и сушат их конвективным способом. После этого заготовки оплавляют и спекают в интенсивном, повторяющемся тепловом потоке с температурой в зоне обработки не менее 2000 С. Используют пламяоацетилено-кислородной горелки, электрическую дугу, струю низкотемпературной плазмы, Результаты обработки сведены в таблицу аким образом, для спекания элекв из порошка самофлюсующегося.1715495 Формула изобретения Результаты спеканйя Вид источникатепла Время спекания группы из 4электродов,с Максимальная температура потока, С Редняяплотность енлового отока, Вт/и Форма сохранилась, структура сплошная 3100 Пламя ацетнлено-кислороднойгорелки 120 10000 Электрическаядуга То же 20 30000 ЗМ 106 4 То же 30000 Низкотемпера турная плазма Составитель А.КосолаповРедактор И.Касарда Техред Л.Сердюкова Корректор Л.Пилипенко Заказ 562 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, РаушсКая наб., д, 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г,ужгород, ул. Гагарина,101 сплава согласно изобретению необходим тепловой поток с плотностью не менее 5 тыс. кВт/мф и с температурой не менее 2000 С, что превышает температуру спекания порошкового материала на 607,. При более низких значениях плотности теплового потока невозможно получить электроды заданной формы, а снижение его температуры приводит к ухудшению качества электродов, в частности к увеличению нористости.Критерием оплавления поверхности электрода является блеск, характерный для расплавленного металла Критерием окончателЬного спекания электрода является его усадка до размеров 3 Зф 42, После спекания электроды помещают в ванну .с водой.Общее время изготовления партии из 10. электродов по способу-прототипу, предусматривающему печное спекание, 11 ч. 1 мин, согласно изобретению - 1 ч 58 мин. Таким образом,изобретение обеспечивает интенсифика-цию процесса изготовления электродови уменьшение энергозатрат. Способ изготовления электродов для электроискрового легирования, включающий смешивание металлического порошка со связующим, формование и спекание, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью сокращения продолжительности процесса, поверхность электрода после его формования спекают в многократно повторяющемся импульсном тепловом потоке плотностью не мейее 5000 кВт/м и температурой, превышающей температуру снекания не менее чем на 603.