Фарфоровая масса

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИК4 С 04 В 33/2 ВЖщщрЯТЯМИ, г ББ.;.;.) -. ЕТЕН А яют чеГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЦТПРИ ГКНТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(71) Центральное проектно-конструкторское и технологическое бюро Министерства легкой промышленности УЗССР и Ташкентский политехнический институт им. А.Р.Бируни(56) Булавин И.А. Технология фарфорового и фаянсового производства. - М.: Легкая индустрия, 1975, с. 61,Авторское свидетельство СССР В 487044, кл. С 04 В 33/24, 1973,Изобретение относится к керамической промьппленности, в частности к производству фарфоровых изделий хозяйственно-бытового назначенияЦелью изобретения является повьппение белизны, термостойкости и меха. нической прочности.Литейную фарфоровую массу (шликер) готовят при определенном соотношении компонентов и загружают в лабораторную шаровую мельницу. При . этом, сначала загружают каолин, глину, пегматит, кварцевый песок, воду, мелющие тела и сульфитно-спиртовую барду и измельчают в течение 7-7,5 ч. После чего в мельницу добавляют фто.801470(57) Изобретение относится к производству фарфоровых изделий хозяйственно-бытового назначения. С целью повышения белизны, термостойкости и механической прочности при одновременном снижении температуры обжига фарфоровая масса включает следующие компоненты, мас,7: каолин 39-40, глина 11,5-12,7, пегматит 22,2-24,0, кварцевый песок 19,8-20,3, фторид калия 1,5-2,0, фторид натрия 1,5-2,0 и фторид магния 1,5-2,0. Физико-механические показатели иэделий следуюо щие: температура обжига 1250-1300 С, водопоглощение 0,25-0,987, белизна 62-647., предел прочности при изгибе 65,2-76,0 МПа, термостойкость 180- 255 С. 2 табл. ия и магния в комвом соотношении и воиэмельчение до остат6 (10858 отв/см 2)ное массовое соотнол, воды и компоненассы равно 1,2: 1,2:1производят в гипсофабрикат изделий поспает на подвялку, а риды калия, натр плексе в одинако ду и продолжают ка на сите Р 005 1-1,2 Е. Оптималь шение мелющих те тов фарфоровой м Отливку иэделий вых формах, Полу ле отливки посту затем на сушку, Подвялку осущест в естественных условиях в течени суток, а затем производят сушку сушильном шкафу при 105-110 С в ние 2 ч. После чего осуществляют вый обжиг при 850-900 С в лабора1470723 ных электрических печах, затем полуфабрикат глаэуруют методом окунанияи осуществляют второй обжиг при 12501300 С с выдержкой при максимальнойтемпературе 2 ч. В табл, 1 приведены составы фарфоровых масс; в табл. 2 - физико-механические показатели фарфоровой мас сы. 19,8-20,3 Формула изобретения Фарфоровая масса, включающая каолин, глину, пегматит и кварцевый песок, о т л и ч а ю щ а я с я тем,1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0 калия натрия магния Таблица 1 Содержание, мас.Х, в составе 1 Компоненты 3 известном 4011,522;220,3 3912,724,019,8 39,512,622,4520,2 24 26 23 14 КаолинГлинаПегматитКварцевый песокФторид 1,51,5ф 1,75 1,75 1,75 2,0 2,0 2,0 калия натрия магния Кремнийфосфат алюминия Таблица 2 Физико-механические свойстваПоказатели для состава 1 2 3 известного 10,6 11,0 10,4 10,9 10,3 10,8 12,8 0,95 0,25 0,980,3 0,900,3 0,25 66,4 74,2 65,8 76,0 65,2 70,0 60,5 62,8 63,0 62,4 62,0 62,6 64,0 61,5 185 255 180 250 183 255 182 Общая усадка, Х: после обжига 1250 С 1300 С 1380 С Водопоглощение,: 1250 С 1300 С 1380 С Предел прочности при изгибе, ИПа: 1250 С 1300 С 1380 С Белизна, 7.Ф 1250 С 1300 С 1380 С Термостойкость: 1250 С 1300 С 1380 Счто, с целью повышения белизны, термостойкости и механической прочностц при одновременном снижении температуры обжига, она содержит дополнительно фториды калия, натрия и магния при следующем .соотношении компонентов, мас.Х:Каолин 39-40Глина 11, 5-12, 7 Пегматит 22,2-24,0 Кварцевый песокФторид