Способ получения порошка из стружки

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 18 Р 9.104 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЭОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ПЮТ СССР ИЗОБРЕТЕНИВИДЕТЕЛЬСТВУ(54)(57) СПОСОИЗ СТРУЖКИ пртоидных сталейботку, размол 0арисов,В.Падалко,В.Л.Эсикиан2(088.8)Б ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОНКАеимущественно заэвтек, включающнй термообра-,и восстановительный отИзобретение относится к получениюпорошковых материалов, в частностик способам получения стальных порошков механическим измельчением отходов, образующихся при механообработке заэвтектоидных сталей, например,хромистых подшипниковых.Известен способ получения порошков из стружки, включающий операцииохрупчивания стружки путем ее охлаждения до криогенных температур илипутем ее термообработки и размолаохрупченной стружки,Основным недостатком, снижающимкачество получаеиых таким способомпорошков, а также технико-экономические показатели процесса, являетсявысокое содержание в них кислорода(до 7 мас.Ж). Поэтому на последующихэтапах переработки порошки подверга-ют восстановительному отжигу, вводядпя этого компоненты, например углерод, основной функцией которых является разрушение окислов в ходе восстановительных реакций. близким к опнпо техническому результатуения порошкармообработкуразмол и во иболееретеииютигаеиоб получающий тее 850 оСтжиг. ываем изоб и до спос включ рату ный сущнос вляетс з стр ки,при темпе- становитель ан го спо ап струж-, атериму, ре марок сталей,соответту разть, и о сказываеола. гается тем,рошка из ения и венно аэвтектермдоб ельный а станови ОПИСАНИ К АВТОРСКОМУ жиг, о т л и ч а ю.щ и й с я тем, что, с целью повышения производительности и снижения удельных энергозат-, рат .на измельчение стружки, термообработку осуществляют в интервале температур от Ас до (Ас + 180 С),2.Способ по п.1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что для хромистых подшнпниковых сталей термообработку осуществляют при температуре 900- 1080 С. Основным недостатко соба является то, что ки, закапенной по режи моиу обычно для данных имеет невысокую хрупко ственно высокую удельную рушения, что отрицател ся на эффективности ра 1Целью изобретения является повышение производительности и снижение- удельных энергозатрат на измельчение стружки. Поставленная це что в способе полу стружки, преимущес тоидных сталей, вклю ботку, размол и во1111318 нияеЮДля хромистых подшипниковых сталейппоптимальная хрупкость получаетсяпри закалке с температур 900-1080 С.П р и м е р 1. Закалка струж"и имодельных образцов стали ШХпрово"дилась в воду после нагрева их взащитной среде (Н) при температуре 40840-860 С (известный способ). 1 Температура нао грева, С Относительнаяудельнаяработаразрушения, Х Выходгоднойфракциипри размоле,860 1002 900 130Г р и м е р 2.-6. Закалка стружки 3 950160, и модельных образцов стали В 1 Хпро 1000270водилась в году после нагрева в за 5 1050, 185160тной среде (Н ) при повышенных 6 1080температурах (см. таблицу)фСтружка,- закаленная по режимам, . Примечание. За 100 принимаетсяуказанным в примерах 1-6,. затем под- удельная работа разрушения материала,вергалась ре алась размолу в планетарной мель закаленного по стандартному режимуьнице на одном и том же режиме, а с 860 С в воду.Составитель А.МорозоваРедактор С.Титова Техред М.Дидык КорректорТ,Палий 100 60 36 18 25 36 Заказ 4353 Тираж 636 ПодписноеВНИИПИ Гасударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,01 отжиг, согласно изобретению, термообработку осуществляют в интервале температур от Ас до (Ас + 180 С).Прн этом для хромистых подшипниковых сталей термообработку осуществляют при температуре 900-1080 С.Для заэвтектоидных сталей рекомендуется нагрев под закалку в интервале между Аси Ас . В этой области температур не все карбиды находятся в растворенном состоянии. Частицы карбидов, располагаясьпо границам зерен, препятствуют их росту. ИнтенсивчьпЪ рост зерен начинается только после полного растворения карбидов, т.е. при нагреве выше Ас . Однако повьппение кол;.чества углерода и в некоторой степени дугих легирующнх" элементов в твердом растворе способствует стабилизации аустенита, и после закалки количество остаточного аустенита становится значительным. Исходя из этих соображений, следует ввести ограничение максимальной зао калочной температуры Ас + 180 С. Нагрев под закалку в предложенном интервале температур позволяет получить материал с минимальной удельной работой разрушения, что существенно повьппает производительность и снижает энергозатраты процесса измельчемодельные образцы разрушались на маятниковом копре типа МК.Относительные значения удельнойработы разрушения модельных образцов(за эталонное принять значение дляпримера 1) и выход годной фракциидля стружки приведены в таблице.Соответственно уменьшению удельной работы разрушения материала повьппается эффективность измельчения(выход годной фракции порошка),т.е.в конечном итоге производительностьпроцесса размола, как видно из приве денных примеров и таблицы, предлагаемый способ позволяет повысить эффективность процесса в несколько раз,После размола порошок подвергалсявосстановительному отжигу в среде 20 остроосушенного водорода (с точкойросы - 60 С) при температуре 980 ++ 30 С в течение 1 ч.Предложенный способ позволяет повысить производительность процесса 25 и снизить удельные энергозатраты .на567 кВтеч/т.Влияние режима нагрева под закалку на удельную работу разрушения ма-.териала и выход годной фракции порош"