Способ производства проката

заготовки до температуры прокатки подвод тепла к поверхностям, ограничивающим элементы заготовки, деформи" руемые в меньшей степени, прекращают до завершения процесса нагрева элементов заготовки, деФормируемых в большей степени, осуществляют отвод тепла от элементов, деФормируемых в меньшей степени. После нагрева осу ществляют процесс прокатки и охлаждение готового проката,Недостатком описанного способа является то, что дополнительный избирательный нагрев элементов заготов" 15 ки в непрерывном потоке производства является трудноуправляемым процессом и потому не исключены перегрев или пережог металла, приводящие к снижению механических свойств.Известен также способ регулирова- ния тепловых потерь слитка при прокатке, включающий утепление слитка теплоотражателями, вдоль которых он движется, и принудительное изменение 25 их температуры, где для равномер" ного распределения температуры слитка по сечению теплоотражателя локально утепляют зовы, прилегающие к ребрам слитка, периодически измеряют температуру поверхности середины грани и в зависимости от ее величины регулируют температуру теплоотражателей де ее выравнивания с температурой грани.Недостатком описанного способа яв ляется то, что применение данного способа для снижения термических напряжений, образующихся в результате неодновременного охлаждения грани и ребер и влияющих на Формирование мнк40 роструктуры и качество поверхностей слитка, является трудоемким технологическим процессом и в полной мере не обеспечивающим. желаемые результаты. Кроме того, данный способ не решает вопроса противоФлокенной обработки заготовок, а также не обеспечивает подготовку микроструктуры к последующей прокатке заготовок на профиль.Наиболее близким по техническойсущности и достигаемому результату является способ производства железнодорожных рельсов, включающий получение заготовок (блюмов), нагрев их . до температуры 1140-1160 ф с последу" ющей прокаткой в обжимной клети. КоэФФицнент высотного обжатия в первом тавровом калибре при прокатке заготовок на различных метзаводах, произ- водящих железнодорожные рельсы типов Р 50 Рб 5 и Р 75, составляет 1,19- 1 ю 35.Существенным недостатком этого способа является относительно низкий процент вькода годного (при прокатке заготовок на рельсы с холодного итеплового вседа), т.е, выхода рельсов первого сорта, который в среднем равен 77,0 , при этом брак по металлу составляют 0,87 . Следует отметить, что преобладающими дефектами поверхности рельсов являются волосовины и трещины.Пониженные и неоднородные значения Физикомеханических свойств, особенно показателей пластичности и вязкости, связанные с неоднородным содержанием углерода по сечению рельса, в современных условиях эксплуата-, ции не позволяют повысить контактноуаталостную прочность и живучесть рельсов.Основной причиной укаэанных не-. достатков способа являются относительно низкая технологичность процесса охлаждения заготовок перед прокаткой нх иа рельсы, а также неоптимальная исходная структура заготовок и стенень обжатия.Согласно существующему технологическому процессу после прокатки слитков на заготовки их складируют в штабеля, при этом происходит медленное охлаждение средней части заготовок ло сравнению с концевой, Время от момента укладки (1000-960 ф) до полного охлаждения (100-150 ф) в средней части заготовок соатавляет 30-35 ч.Таким образом, если одна часть металла (средняя) охлаждается настолько медленно, что эти условия можно считать заведомо достаточными для эвакуации водорода .до степени, обеспечивающей отсутствие флокенов, то другая часть (выступающие концы блюмов) охлаждается быстрее и эвакуация водорода в ней значительно снижается.Флокеночувствительность заготовок значительно выше, чем рельсов, а при наличии Флокенов в заготовках в процессе последующего нагрева и прокатки образовавшиеся в заготовках Флокены не свариваются при прокатке рельсов. В этом случае они обнаруживаются в рельсах после замедленного охлажде2547 55 5113 ния, так как замедленное охлаждейие рельсов предохраняет от образования в яйсяйовых Флокенов, но не может устранить уже имевшиеся в металле Флокены, ели они не сварились при прокатке.При прокатке рельсов часть фаокенов заваривается, нри этом данный процесс всецело зависит от сиьщческогосостава стапи, структурного состоянияперед: прокаткой, однородности -твердого раствора, температуры заготовки перед посадкой в методическиепечи и степени обжатия заготовок при прокатке рельсов, Следовательно, условия прокатки заготовок обеспечивают "заваривание" флокенов.Следующим недостатком данной технологии явпяется то, что в методические печи до 403 всех заготовок подаются с холодного всада, в результате чего на них появляются надрывы и трещины на торцах и по длине за счет создания резкого градиента тем-. ператур в момент соприкосновения заготовок с пламенем при температуре л 1000 . Образовавшиеся надрывь иотрещины в зависимости от их глубины залегания могут не уйти в окалину во время нагрева и остаться на заготовках, а при прокатке могут вытянуться по длине рельса.Существенным недостатком известного способа является также трудность поддержанж постоянства температуры начала и конца прокатки рельсов с минимально возможными колебаниями, а также недостаточная пластичность и, вязкость иеталла в осевой зоне заготовки при прокатке, что приводит к снижению выхода рельсов первого сорта стандартной длины ло поверхност-. ным дефектам и к пониженным значениям Фйзико"механических свойств металла рельсов.Отмеченные недостатки в технологии изготовления заготовок и рельсов приводят к отбраковке и значительному переделу рельсов. В настоящее вре- . мя на заводе "Азовсталь" передел по поверхностным дефектам составляет л 253.Целью изобретения является повьшение выхода годного и улучшение Физи- " ко-механических свойств металла.Указанная цель достигается тем, что в способе производства проката,преимущественно рельсов, включающем 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 получение заготовки горячей деформацией, промежуточную термообработку, прокатку на готовый профиль и последующее охлаждение готового профиля, промежуточную термообработку осуществляют путем принудительного охлаждения заготовки с температуры горячей прокатки до температуры 280-250 и загрузки в колодцы, предварительно нагретые до 400-500, выдержки при данной температуре 2-4 ч, затем нагрева до температуры Ас 1 -(10-25), выдержки 18-22 ч, мед- ленного охлаждения со скоростью 5 - 15 град/ч; до температуры Аг,-(10- 25 ), выдержки 3-4 ч, снова нагревают до температуры Ас, +(30-80 ) выдержки 1-3 ч, охлаждения на воздухе до б 50-600 и последующего нагрева под прокатку.Принудительное охлаждение до температуры 280-250 О в интервале 750- 450 осуществляют со скоростью 8- 18 град/с.Нагрев заготовки до температур указанных областей точки Ас осуществляют со скоростью 50-100 град/ч.Прокатку заготовки на готовый профиль осуществляют с температур 1100-120 , а обжатие в первом тавровом калибре вьполня г с коэффициентом деформации 1,4-1,5.Выбор граничных параметров обусловлен тем, что перед прокаткой на профиль заготовку принудительно охлаждают с 1050-950 д до температуры 280-250 так, чтобы в интервале температур ".750-450 обеспечить скоростьоохлаждения 8-18 град/с. Охлаждение заготовки с указанной скоростью в интервале наименьшей устойчивости аустенита (в зависимости от состава стали) обеспечивает получение по периметру заготовки на достаточную глубину ( 1/4 высоты сечения) структу-. ры по крайней мере сорбита закалки с повышенной плотностью дислокаций и микронапряжений, а в центральной части структуры сорбита-сорбитообразного перлита. Охлаждение со скоростью ниже 8 град/с не позволит обеспечить в заданном сечении заготовки указанную структуры, а охлаждение свыше 18 град/с может привести (особенно для легированной стали) к получению на поверхности заготовки надрывов и25 трещин. Причиной тому могут явитьсянапряжения значительной величины,образующиеся из-за значительногоградиента температур поверхностныхслоев и сердцевины. Отмеченная ско рость охлаждения в диапазоне температур 750-450 обеспечивается применебвием спрейерного охлаждения водой,подогретой до температуры 60-70 ф. 10Принудительное охлаждение заготов, ки необходимо для попучения дисперсной микроструктуры с наличием несовершенств кристаплической структуры,при этом соэдаютоя условия дпя ускоренного удаления водорода из металла и образования зернистой структурына последующем этапе термообработки.Переохлаждать заготовку ниже 280о(внутренний слой) и 250 (наружныйспой) не рекомендуется, так как воз"можно выделение водорода в пустотыи поры в молекулярной форме, что значительно увеличивает устойчивостьстали к Флокенообразованию.Загрузку заготовок в колодцы,предварительно нагретые до 400-500 ,и выдержку 2-4 ч при данной температуре производят для выравнивания тем-.пературы по всему сечению заготовкиа также распада остаточного аустенита на феррито-перлитную смесь, особенно данный этап термообработки необходим для легированной стали, где,сильно развита ликвацнонная неоднородность легирующих элементов, приво- З 5дящая к резкому локальному повышению устойчивостй аустенитаНагревать колодцы ниже 400 не"целесообразно так как потребуетсядлительная выдержка заготовок, которая еще бопьше увеличится в результате падения температуры при загрузке их в коподцы. Нагрев колодца свыше 500 ф и выдержка заготовок приэтой температуре. могут привести к.образованию структуры с пониженнымизначениями микронапряжений и плотнос-ти дислокаций.Изотермическая выдержка менее 2 чне приведет к полному распаду остаточного аустенита в центральной зонезаготовки, особенно в легированнойстали, а свыше 4 ч выцерживать заготовки нецелесообразно, так как эа4 ч полностью произойде распад остаточного аустенита даже в центральной части заготовки из легированнойстали,Температура нагрева заготовки доАс -(10-25 ), что составляет 720 о,700, принята в качестве подкритической температуры, при которой происходит в максимальной степени диффузия углерода, легирующих элементови водорода с переходом пластинчатойформы перлита в зернистую. Болеенизкая температура нагрева заготовки приведет к ухудшению протеканиядифФузии, а следовательно, к значительному увеличению расчетного времени вццержки в колодцах.Повышение температуры нагрева заготовок с переходом через первую критическую точку не вызывает значительного увеличения диффузии элементов,при этом устраняется образование зернистого перлита.Выдержка заготовок в колодцахпри температуре. Ас -(10-25 ) в течение 18-22 ч необходима для протекания диффузии водорода к поверхностиметалла и заполнения пустот. Такаявыдержка после предварительного переохлаждения до 280-250 приведет,к переходу адсорбированного в пустотах водорода в молекулярную форму иочищению поверхности пустот для поступпения новых порций водорода. Имеющиеся напряжения в заготовках послепринудительного охлаждения ускоряютданный процесс, особенно в центральных слоях металла. В процессе иэотермической вццержки, помимо всего,происходит сфероидиэация карбидов,что усиливает выделение водорода изметалла. Карбиды округлой формы, обогащенные легирующими элементами, менее склонны к образованию фпокенов.Учитывая предварительное охлаждение заготовок в интервале 1050-280с изменением структурного состояния,вццержка нх в колодцах в течение 1822 ч является достаточной для протекания указанных процессов в углеродистой и низкопегированной сталях,Выдержка заготовок в колодцах менее18 ч и более 22 ч нецелесообразна,так как в первом случае завершениепроцесса коагуляцни карбидной Фазыи удаление водорода из заготовки пройдет не полностью, а во втором будетзадалживаться лишнее время.Охпаждение заготовок в колодцахот температуры Ас -(10-25) до Аг .Ф.+(10-25 ) проводится весьма медленносо скоростью 5-15 град/ч, что способПоследующий нагрев в колодцах до температуры Ас,-(30-80 ) необхо.- дим для растворения зернистого перли та в поверхностных слоях заготовки. 55 ствует ускорению вьделения водорода ,из центральных участков заготовок:и диффузии к пустотам в металле наружных слоев, осободившихся от водорода при изотермической вьдержке в подкритическом интервале температур (700- 720 ) . Кроме того, при данных скоростях охлапдения в отмеченном интервале температур проходит образование диспереного зернистого перлита во всем объеме заготовки. Данный диапазон скоростей охлаждения является оптимальньпк с точки зрения удаления водорода и сфероидизацни карбидной Фазы. Охлаждение заготовок вьппе указанного диапазона критической точки Аг+(10- 25 ф) или ниже Аг -(10-25 ) при указанных скоростях охлаждения нецелесообразно, так как в первом случае про цесс диспергирования карбидной Фазы будет незаконченным, а во втором случае диспергирование зернистого пер. - лита будет закончено в указанном ди.апазоне температур, в связи с чем дальнейшее понижение температуры будет излишним.Выдержка в течение 3 ч для углеродистой и 4 ч - для низколегированной стали при температуре Аг, принята на основании того,что при охлаждении заготовок со скоростью 5 - 15 град/ч к концу охлаждения до температуры Аг градиент температуры будет минимальным, поэтому дляуглеродистой и легированной стали вьдержка соответственно в течение 3 и 4 приведет к выравниванию температуры во сечению заготовки, а также к дальнейшему удалению водорода из пустот и подповерхностных слоев металла перешедшего из центральных участков, Вьдержка при данной температуре будет способствовать завершению процесса образования мелкозернистого перлита во веем сечении заготовки, Вьдержка менее 3 ч не даст положительных результатов, а свьнпе 4 ч нерациональна, так как процесс завершится раньше.К концу завершения данного 50 технологического процесса в заготовках отсутствуют Флокены,а структура металла .во всем сечении состоит иэ мелкозернистого перлита. При нагреве до температуры ниже заданной процесс растворения карбидовне будет осуществляться, а выше заданной будет проходить более интенсивно не только в поверхностных, нои глубинных слоях заготовки, что про-.тиворечит поставленной задаче. Ускоренный нагрев (100 град/ч) и последующая выдержка в течение 1-3 ч (взависимости от состава стали) приводят к растворению зернистого перлитаи образованию-твердого растворапо всему периметру заготовки на глубину до 25-30 мм.Нагрев до температур указанных областей точки Ас со скоростью 50100 град/ч обеспечивает равномерныйпрогрев заготовки по всему значению,а также всей садки с наличием минимального градиента температур поверхности и сердцевины,Нагрев со скоростью менее 50 град/чявляется нерациональным, так как удлинит весь цикл технологического процесса, не изменяя прогрев заготовки,а более 100 град/ч приведет к неравномерному прогреву заготовки и всейсадки в целом, что вызовет увеличение градиента температур, а следовательно, и структурообразование по сечению заготовки.Охлаждение до б 50"600 о производится с целью получения в верхних слояхзаготовки пластинчатой структуры.3Применяя максимальную скорость нагрева ( 100 град/ч), установленнуютемпературу нагрева и время вьдержки втечение 1-3 ч, можно обеспечить полноерастворение карбидной фазы и получениеоднородного аустенита только в йоверхностных слоях заготовки.,Приэтом структура заготовки должна изменяться от тонкопластинчатого перлита на поверхности (на глубину 25- 330 мм) до зернистого перлита в ниже-,лежащих слоях и центральной части,что обеспечит достаточную твердостьи прочность поверхностных слоев прихороших пластических и вязких свойствах остальной части заготовкиВ результате проведенной предварительной термообработки, выполненнойперед прокаткой на профиль (рельс)обеспечили получение заготовки с наличием дифференциальной структурыпо сечению; в поверхностных слоях -пластинчатый перлит, а в глубинных -зернистый, проведена противофпокен ная обработка, при этом в методическую печу для нагрева под прокатку по,дается заготовка с температурой 650600Высокоуглеродистая нли низколегированная сталь со структурой зернистого перлита выгодно отличается отстали со структурой пластинчатого перлита более высокой пластичностью ивязкостью, что по сравнению с прокаткой по текущей технологии позволяетснизить температуру начала прокаткидо 1100-1120 о, т.е. на 30-403. Приэтом повышается прочность деформнруемого металла за счет понижения. температуры, и при наличии структурызернистого перлита обеспечивается высокая пластичность и вязкость, Металл в таком состоянии способен противостоять повышенным растягивающим .напряжениям, которые возникают прибольших областях в осевой зоне заго-.товки, Поверхностные слой заготовкисо структурой пластинчатого перлита 25менее пластичны, но испыгывают сжи"мающие напряжения и поэтому не подтвержены нарушению сплошности прибольших обжатиях,При наличии в заготовке переднагревом под прокатку на рельсыструктуры грубопластинчатого перлита.властичность осевой зоны будет нижепериферийной, в то время как при наличии структуры мелкозернистого перлита можно добиться одинаковой пластичности металла осевой и периферийной зон; в результате чего достигает-ся равномерная проработка металлапо всему сечению заготовки, что приводит к улучшению Физико-механических свойств проката, и в частности,рельсов.Коэффициент обжатия 1,4-1,5 в, первом тавровом калибре обеспечива ет интенсивную деформацию заготовки по граням, идущим на Формирование наиболее изнаанваемых элементов профиля в процессе эксплуатации, что способствует лучшему уплотнению металла, приводящему к повышению его физико-механических свойств. Это объясняется тем, что в заготовке с дифференцированной структурой на глубине до .лг 25-30 мм по периметру рас 55 полагается структура пластннчатого перлита, а в остальной часи, включая и осевую зону, - мелкозернистый пернит, при нагреве под прокатку происходит растворение и образованиеаустенита с различной степенью насыщения. При этом дисперсные карбидысферической Формы при растворениина более поздней сталдии нагрева ипри более высокой температуре насы"щают-твердый раствор углеродом илегирующими, чем крупнопластинчатьпЬИри очень малой величине, карбидови их плотном расположении в матрицерастворение и насыщение -твердогораствора идет интенсивно и одновременно по всему объему металла, в результате чего после прокатки заготоВок на репьсы происходит выравнивание содержания углерода и легирующих, что способствует улучшению физико-механических свойств.Увеличение коэффициента обжатиясокращает также цикл прокатки и темсамым способствует стабилизации температуры металла при прокатке.Температура метапла в начале прокатки 1100-1120 облегчает задачу,стабилизации температуры в течениевсего цикла прокатки, так как чем,ниже температура, тем меньше скорость ее понижения при охлаждении.Пониженная температура в конце прокатки исключает рост зерна в металле,что обеспечивает повышение рядасвойств.Стабилизация температуры прокаткиприводит к повышению выхода годногоэа счет уменьшения поверхностныхдефектов и более точного выполнениягеометрических размеров профиля.На Фиг.1 показана технологическаясхема изготовления рельсов по прототипу; на Фиг.2 - технологическая схе"ма изготовления рельсов по заявляемому способу с указанием номера технологических операций. Схемы поясняются табл.1,П р и м е р. По заявляемому способу процесс производства проката, например рельсов из углеродистой стали,стандартного состава, Хф О, 78 С,1 э 05 Мпэ Ов 35 1Ов 029 Бэ Оэ 035 Рэ0,115 Ая, Ас = /25, Ас 755 О;Аг 1 = 635 ь, М205 и низколегированной стали типа 70 ХГС состава,7 ф: Оэ 77 Се 1 эО Ипе Оэ 65 ЗхОэ 84 Сгв0,06 Ч; 0,030 С; 0,025 8; 0,04 Р(АсФ735 , Ас з775 , Аг640и М я 240 ф), выполняли на заготбвкахсечейие 282 В 320 ф 5020 мм (Заготовкадля рельеов типа Р 65) по следующейтехнологической схеме "два пропускакантовка" с небольшими начальными, обжатиями, которые затем увеличивали по мере дальнейшей прокатки.Эта схема обжатия была применена впервые для заготовок данного сечения вместо .ныне существующей на металлургических заводах, производящих железнодорожные рельсы "четыре-шесть пропусков - кантовка". Прокатка заготовок бипа закончена при температуре 1050 е, предложенная схема прокатки заготовок способствовала равномер" ному обжатию их, что, как установлено специальными опытами, положительно сказывается на качестве поверхнос-. ти заготовбк (меньше трещин на торцах и вдали от торца заготовки).Прокатанные на блюминге или же непрерывнопитые заготовки поступали на стеллажи для принудительного охлаждения водой, подогретой до температуры,60-70 , подаваемой на пооверхность заготовки под давлением при 25 помощи специальных устройств. При этом во всем интервале температур изменяли скорость охлаждения от 2 - 3 град/а в диапазоне 1050-750 до 12 град/с, в диапазоне л.750-450 ф с с последующим значительным снижением скорости охпаждения до, 1-2 град/с в интервале 450-280 (250)1 После принудительного охлаждения 35 заготовки загружали в методическую печь, где температура составляла л 450 С. В одной иэ зон печи заготовки выдерживали 2 ч, а затем температуру повьппали до 710 (т.е. Ас - 40 10-25 ), при этом скорость нагрева составила70 град/ч. При заданной температуре производили выдержку в течение 20 ч, после чего температуру понижали до 620 (т,е. Аг, -15-20 ), 45 скорость охяаждения заготовок составила 0 град/ч. При достижении заданной температуры печк производили изотермическую ввдержку в течение 3,5 ч и снова нагревали до 800 (Ас., + +65-75 ф) со скоростью 80 град/ч, после чего осуществляли выдержку в тече, ние 1,5 ч и выгрузку с печи. Охпаждение заготовок производили на воздухе до температуры 610-600 ф (температуру замеряли оптическим пирометром). Пос 55 ле охлаждения на воздухе заготовки загружали в методическую печь, рабо,тающую на стандартном режиме. Нагрев и выдержка заготовок в печи составили л 4 ч.В табл .2 приведены данные физикомеханических свойств и качества рель -сов, изготовленных по заявляемомуспособу и прототипу,Из таблицы наглядно видно преимущество предложенного способа повыходу рельсов 1-го сорта со значительным уменьшением передела по воло.совинам, трещинам и рвани, а такжеулучшения Физико-механических свойств(механические свойства, балл зерна,межпластиночное расстояние) . Согласно данным проведенных опро-. бований в промышленных условиях завода "Азовсталь", изобретение в сравнении с базовым объектом обладает следующими преимуществами:сокращается общее время изготовления рельсов с 58"65 до 46-54 ч, начиная от прокатки слитков на заготовки до правки рельсов на роликоправильной машине (РПМ);проведение предварительной термообработки заготовок по разработанному режиму позваляет обеспечить дифференцированную структуру по сечению с наличием повьппенной пластичности и вязкости внутренних слоев заготовок, понизить температуру прокатки рельсовона50 с увеличением коэффициента деформации в первом тавровом калибре с 1,19-1,35 до 1,4-1,5, что приводит к улучшению физико-механических свойств, в частности, прочностных (бе,бр,а,на 14%, пластических (Х, 1)на 32% и вязкости металла ан на ЗС%. Кроме того, уменьшается межпластиночное расстояние и величина зерна;значительно повышается выход годного металла с 77 до 89% - для рельсов из углеродистой стали и с 76 до 88 - из низколегированной Сг-Ип стали, т.е. на 12%, а также снижается брак по металлу в среднем на 40%;выравнивается содержание углерода и легирующих элементов по всему сечению рельсового металла. и обеспечивается наличие мелкодисперсных карбидов сферической формы, что позволяет дополнительно улучшить физико"механические свойства горячекатаных рельсов, кроме того такая предварительная, термообработка способствует подготовке структуры и является оптимально необходимым усилием для последующей13254 156 термообработки головки рельсов (проФиля) Ч нагрева ТВЧ. Общественно полезное преимущество заявляемого способа по сравнению с прототипом состоит в том, что повышение высода годного и улучшение Физико-механических свойств металла позволяет: Таблица 1 3-4 5-6 9-10 10-11 РУ тех- нологинеских опера- ций Фиг.1, согласно прототипу Изготовление непрерывнонитыхзаготовок или прокатка слитков на заготовки (блюмы) Охлаждение заготовок в штабе"лях в течение 30-35 ч до температуры 150-100 Вылежнвание заготовок в штабенях Нагрев заготовок и методических печах под прокатку нарельсы Выдержка заготовок в методических печах Прокатка заготовок на рельсы Естественное охлаждениерельсов на стенлажах дотемпературы л 550 Замедленное охлаждение рель" сов в колодцах в течение 8-10 ч (противоФнокенная обработка) ф Правка рельсов на роликоправильной машине снизить загрузку персонала на участке доотделки рельсов и тем самым высвободить рабочих на 40 Х нли на 20 человек;повысить эксплуатационную стойкость рельсов на 15-207.;сэкономить 12,4 рельсового металла за счет уменьшения передела и брака,Фиг.2, согласно заявляемому способуПрокатка слитков на заготовки(блюмы) Принудительное охлаждение заготовок в течение 0,1-0,25 чдо температуры 280-250 Выдержка заготовок в нагревательных колодцах при температуре 400-500 в течение 2-4 ч Нагрев заготовок в колодцахдо температуры Ас 1 "(10-25 О)со скоростью 50-100 град/ч Выдержка заготовок в колодцах при заданной температурев течение 18-22 ч Медленное охлаждение заготовок со скоростью 5-15 град/чдо температуры Аг, Ф(10-25 )Вццержка заготовок при заданной температуре в течеиие3-4 ч Нагрев заготовок в колодцах до температуры Аг 1+(ЗО) со скоростью 50-100 град/ч. Выцержка заготовок в колодцахпри заданной температуре втечение 1-3 ч Охлаждение заготовок на воздухе во время выгрузки их иэколодца и передачи их к,мето) 12- 3 13-14 14-15 Нагрев заготовок в печах подпрокатку на профиль со скоростью80-18 С град/ч Выдержка заготовок в печахПрокатка заготовок на рельсЫ Естественное охлаждение рельсов на стеллажах до температурыокружающего воздуха в течение л 1 ч. Правка рельсов на роликоправильной машине (РПМ) Общее время проведения технологическихопераций изготовления рельсов составляет по заявленному способу 46-54 ч