Способ получения резин из полисилоксанового каучука

Номер патента: 732314

Опубликовано: 05.05.1980

Авторы: Захаров, Изюмова, Нейенкирхен, Шах-Пароньянц

МПК: C08L 9/00

Метки: вулканизуемая, каучука, ненасыщенного, основе, резиновая, смесь

...7 оличество, масс.ч,и редиен 8 1 предлагаемая известная 1 зСераИзмельченный вулканизат, обработанный С-нитрозопр изводным амином МикровоскКанифоль 37 1,0 ьем на 43 м Усталостная выносливостьпри многократном растяжении (200% удлинении,250 об/мин), циклы732314 1010 масс.ч. измельченного вулканизата. Времяобработки 3 мин.В рабочую камеру аппарата засыщют измельченный вулканизат, ч,И -м-фенилен-бис-малеин.имид и перекись дикумила. Туда же помещаютопределенное количество ферромагнитных частиц (пропорционально весу обрабатываемогоматериала). Наведенное временное магнитноеполе заставляет эти частицы совершать калебательные и вращательные движения с огромнойскоростью, выполняя роль миниатюрных скоростных мешалок. При соударении частиц...

Номер патента: 522209

Опубликовано: 25.07.1976

Авторы: Андреев, Антипова, Воробьева, Кроль, Петров, Раппопорт, Салденик, Салнис, Черный

МПК: C08K 5/16, C08L 9/00

Метки: вулканизируемая, каучуков, непредельных, основе, смесь

...представлены в табл. 1,ез использовании продукта 1 35000), 1,2 г метилцимата, 0,5 г дифенилгуанидина 1,0 г окиси цинка, 1 г се ры, предварительно смешанной с 4 г про дукта 1. Полученную смесь вулканизуютпри 60 С в течение 24 час, Физико-механические свойства вулканизатов представлены в табл. 2, В тех же условиях смесь полученная в отсутствии продукта 1,60 не вулканизуется.522209 П р и м е р 7. Смесь готовят аналогично примеру 1 из следующих компонентов: 1 00 г полибутадиена (мол. в. 35000), 1,2 г метилцимата, 1,0 г окиси цинка, 4 г серы, предварительно смешанной с 4 г продукта 1. Полученную смесь вулканизуют при 60 оС в течение 24 час, физико-механические свойства вулканизатов представлены в табл. 2. В тех же условиях смесь,...

Номер патента: 1312106

Опубликовано: 23.05.1987

Авторы: Гижко, Дробин, Корнейчев, Лунев, Плешивенко, Самойлов, Туманский, Худенко, Шаломеев, Шрамко, Шульте

МПК: C21C 7/064

Метки: дефосфорирующая, марганец-содержащих, смесь, сплавов

...В качестве разжижителя применяют плавико вый шлат или кальцинированную соду, или силикат натрия, или хлориды щеФормула изобретения Дефосфорирующая смесь для марганецсодержащих сплавов, включающая материал, содержащий оксид марганца и разжижитель, о т л и ч а ю щ а яс я тем, что, с целью повышения ее дефосфорирующей способности, она содержит в качестве материала, содержащего оксид марганца отвальный шлак производства металлического марганца при следующем соотношении компонентов мас.%: лочных и щелочноземельных металлов,например отходы титано-магниевого45произв одст на следующего составамас.%: КС 1 70-76; ЫаС 1 10-15; СаС 13-8; М 8 С 1 5-7,Граничные значения компонентовпредлагаемой дефосфорирующей смеси5 Одля марганецсодержащих...

Номер патента: 15302

Опубликовано: 31.05.1930

Автор: Центральное

МПК: C08J 11/16

Метки: отбросов, регенерация

...С, быстро повышаемой до предела, при котором масса выдерживается в течение 50 минут. После этого щелок сливают и массу промывают сначала теплой, а затем холодной водой. Процесс обработки щелоком повторяют, при чем в этом случае количество щелока той же концентрации берут в половинном от первоначального веса (100 в. ч.) объеме. Смесь медленно подогревают с постепенным доведением температуры до кипения, после чего нагревание быстро прекращают., Затем, вновь тщательно промытые обрезки растворяют в растительном масле (преимущественно, в конопляном или льняном), которого берут в количестве 58 в.ч, на 100 в. ч. обрезков до выщелачивания. Смесь постепенно нагревают до 180 С и выдерживают ее при этой температуре до полного растворения каучука,...

Номер патента: 1605929

Опубликовано: 07.11.1990

Автор: Питер

МПК: E02B 3/04

Метки: водорослей, ковер, линия, материала,содержащегося, морских, отфильтровыв, отфильтровывания, подводных, предназначенная, предназначенный, синтетических, течениях, частиц

...,цругую полосы фибриллированного пропилена, прикрепленные к линии 1, причЕм ширина каждой полосы плавучего элемента 5 в развернутом положении составляет приблизительно 5 см, а длина от 1 до 2 м. В общей сложности 4320 таких полос располагаются вдоль каждого полотна линии 1, причем каждая отдельная полоса фибриллирована так, чтобы по длине полот на в 330 м получалось 216000 нитеобразных волокон. Когда полосы плавучих элементов 5 погружаются в воду, прочность на разрыв каждого отдельного волокна составляет не менее 50 кгНа фиг. 1 и 2 (условно) показано, что каждый из ковров из морских,водорослей имеет только одиннадцать линий 1. На практике для обеспечения достаточно вязкого сопротивления каждый ковер должен содержать 21 такую линию,...