C03C 17/27 — окислением предварительно образованного покрытия

Номер патента: 66697

Опубликовано: 01.01.1946

Автор: Фридлянд

МПК: C03C 17/09, C03C 17/27, C23C 14/58 ...

Метки: алюминированных, зеркал, полупрозрачных

...любым заданньм коэфициентом пропускаОбщеизвестным способом испарения алюминия в вакууме изготовляют непрозрачные или малопрозрачные зеркала, Затем оксидированием на аноде в электролитическсй ванне ча"ть алюминия на зеркале переводится в прозрачную окись и зеркало становится более прозрачным.Алюминий, перешедший в окись, служит защитной пленкой для зеркала. Толщина и механическая поочность защитной пленки зависят от напряжения на электродах электролитической ванны во время окисления зеркала. Экспериментально установлено. что минимальное напряжение. которое требуется для получения полупрозрачных зеркал с достаточно прочной пленкой, равно 10 вольтам,Зеркала, окисленные при напряжении свыше 10 вольт, устойчивы по отношению к спирту, эфирам...

Номер патента: 87613

Опубликовано: 01.01.1950

Авторы: Кузнецов, Мельникова

МПК: C03C 17/23, C03C 17/27, C23C 18/02 ...

Метки: метод, поверхностной, повышения, стекол, электропроводности

...Частиицо восстапдвлистся при 400 В Газово) разр 5 ле Волорода давление водорода 1 О- 1 б- .11, рт, ст) в тече 33 е 30 3 н, ВО избе)ание проГрева стселд тр)бки В Области электроОв,оВрс),51 разрЯЛ 2 рдзоивдот па От;сгивс ицтс)Валы ПО,) - 4.31 н, т.3 - 4 .3)и Лится раЗОЯл и здте) 3 - 4,3 пн - "О.к 1 жлспс тр бк,ЛЯ ПОЛ)ЧСЦ:53 и,Сп 3 33 С.С 3:,ДЛ.,3;Я Па ПОСР.НОСТЬ СТСКЛД Н ДгНОСЯТ ТОНИИ СЛОИ )СТ ЛГИЧЕС 0 О 3 Д;)ИЯ ПГТС) ЕДТОДПОГО РДС.ЬЛСиия. Плсц) папосят тдеои тол 3 п)., 1 ООЬ 1 с 3 Опп"исапис 1 с п)евыпало 35. Зато)1 произволят окслснис )етллчесОго кдл.пя В токе ислородал 51 е 0 Об) зсц Г 0)спа От 13 элстроп. ь. 1 срвз 1 этап 0 ис;епия длтс 5 30,3 пн гри 300 т. Пл. 1 длмия 3) 3). 3;Те).й 3613 темпсрату 1) под 5 в 1 и 2 От до 430, и Ооразец...

Номер патента: 161482

Опубликовано: 01.01.1964

МПК: C03C 17/27

Метки: 161482

...громоздкое электротехническое оборудование,Предложен более экономичный и простой способ, позволяющий получать поверхность, состоящую из слоев А 1+ А 1 вО, + ТЮ, отражающая способность которой составляет 93 - 93,5 оо при одновременно высокой химической стойкости (в кислотах и щелочах покрытие не растворяется в течение 60 час) и механической прочности, соответствующей нулевой группе прочности.Способ заключается в следующем. После нанесения на металл-основу испарением в вакууме алюминиевого слоя в том же вакууме производят сублимацию металлического титана такой толщины, чтобы впоследствии из него получилась пленка ТЮ в четверть длины волны для середины видимой области спектра. Этому соответствует коэффициент пропускания системы стекло...

Номер патента: 355114

Опубликовано: 01.01.1972

Авторы: Замотайлов, Лаврентьев, Лебедев

МПК: C03C 17/02, C03C 17/27

Метки: пленки, подложке, стеклянной

...пленок на подложке, заключающийся в смешении 5 с органическим растворителем стеклообразующих окислов, нанесении на подложку с последующим нагревом до температуры размягчения.С целью повышения качества покрытий 10 стеклообразующие компоненты используют в виде чистых элементов, которые перед напылением на подложку переводят в окислы в кислородной плазме.На чертеже показана схема нанесения по крытий.В корпусе 1 размещены по сфере к8, 4, в центре сферы находится подл Катоды выполнены из чистых элементов, например, РЬ, Я, окислы которых входят в состав стекла. При помощи ионизаторов 6 кислород ионизируется. Ионы кислорода бомбардируют катоды 2, 3, 4, взаимодействуют с распыляемыми с катодов атомами, образуя на подложке 5 стекло.Предмет...

Номер патента: 1320185

Опубликовано: 30.06.1987

Авторы: Волков, Никитин, Федотов

МПК: C03C 17/27

Метки: пленкообразующий, состав

...покрытия осуществляют следующим образом.Иэделие, например, диск, тигель, трубу устанавливают в печь и подого ревают до температуры порядка 200 С. Затем на нагретую поверхность кварцевого стекла наносят приготовленный раствор кистью или распылителем.После нанесения покрытия, изделие помещают в печь и выдерживают при 300-350 С в течение 2-3 ч. Затем проводят термообработку при 1300- 1500 С кислородно-водородным пламенем или в печи.Конкретные составы покрытия приведены в табл. 1.После термообработки получают покрытие толщиной 0,05-0,1 мм. Раэнотолщинность образцов не превышает 20%. Рентгенофазныйи дифференциальфосфорнокислый аммоний 20 2085 2но-термический анализы показывают,что покрытие состоит иэ галогеннойсмеси...