Бумага-основа для изготовления антикоррозийной бумаги

О П И С А Н И Е 1 н 730923ИЗОБРЕТЕН Ия Союз СоветскикСоцквпксткческикРеспублик д1(23) Приоритет до делам изобретений н етирьпнйДата опубликования описания 05,05,80 Е, М, Макушин, С. С. Грвбовенко, Н. 3. Кввско, Л, В. Литвиненко и И. А, Зимина(72) Авторы изобретения Украинское нвучно-процзводственное объединениецеллюлозно-бумажной промышленности(54) БУМАГА-ОСНОВА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОЙ БУМАГИИзобретение относится к бумвге-основе для изготовления внтикоррозионной бумаги и предназначено для использования в целлюлозно-бумвжной промышленности,Известна бумвгв-основв для изготовления внтикоррозионной бумаги, содержа 5 щвя целлюлозу и в качестве ингибиторв комплексное соединение общей формулы онн,рда,о, ср,о, ан,о,1 О нв триэтвнолвминв и отливвется нв сетке бумвгоделвтельной машины с получе фнием бумаги-основы мвссой 80 г/ме.Полученнвя бумвгв-основв используется для производстве внтикоррозионной бумаги с любым вопоодствлвимии юли и д где (0,4-0,75); 1;(1,20-1,25): (8- 8,2) при соотношении компонентов, вес.%: целлюлоза 75-99,9 и ингибитор 0,1-25 ЫИспользование указанного комплексного соединения позволяет повысить устойчивость основы к высокотемпервтурной деструкции.Введение указанного выше комплексного соединения хотя и приводит к снижению потерь массы при термообрвботке и лучшему сохранению прочности листа, однвко общий уровень физико-механических Сорбент 1,5Третичный триэтилвмин 1,0 П р и м е р 4 Сульфвтнвя целлюлозв рвзмвлыввется до 40 ШР и нвполняегся путем двчи в суспензию целлюлозы сорбентв монтмориллонитв в количестве показателей оквзыввется невысоким, Известное изобретение не решает также вопроса повышения впитывающей способности по отношению к ингибиторвм, в также снижения содержвнти, сульфатов и хлоридов. В данном случве комплексное соединение действует нв механические показатели бумвти квк типичный нвполнитель, ухудшая их, Одним из существенных недостатков известной внтикоррозионной бумаги-основы является непостоянство ее квчествв в отношении поквзвтеля впитываемости по Коббв, выражаемого количеством воды, впитавшейся в бумагу основу при ее одностороннем смвчиввнии, и рвссчитыввемо 1"о в г/м" поверхности бумаги, В технической документации нв бумагу-основу дается широкий дивпвзон допустимых поквзвтелей по впитыввемости от 60 до 120 г/мд, что вызвано не различными требованиями к бумвге-основе, в именно невозможностью звствбилизироввть данный поквзвтель нв одном уровне, Очевидно, что ствбилизвция этого поквзвтеля способ3 7309 ствовала бы и стабилизации качества антикоррозионной бумаги, В рамках сушествуюшй технологии производства бумаги- основы с использованием только целлюлозного волокна устранить этот недостаток нельзя в связи с объективно имеющейся в производстве неоднородностью при подготовке бумажной массы размол, проклейка, отлив, сушка). Бумага-основа, содержащая указанное выше комплексное 10 соединение, также не обладает стабильными показателями впитывающей способ-: ности, что связано с тем, что, происходя" шыя при сушке бумаги-основы гидрофобизация комплексного соединения, а также 15 неравномерное распределение его в бумаж 730923 16Продолжение табл. 1 15 Физико-механ ич еские показатели бумаги-основы Умен ьше- КоличестМаксималь- МаксимальГраницы Содерколебан ий жание Пример,Ко возмож но воз- можное ние расхода вово эксное введение ингибитора БН в антикор роз ионную бумагу трагируемыхсульфатов, % наполвпитывающей способностибумагиосновыкгсl м локна на 1 т бумаги,кг введение ингибитора УНИ в антикорро зионную бумагу нителя % разрывной груз после термообработки в течение 240 ч при 190 С, кгс зры- ой рузкгс 0,08 33 34 4,7 34 70 90 45 89 3 5 80-90 4,5 9,3 5,6 36 80-90 4,5 9,1 5,8 0,04 40 0,06 40 38 0,08 36 4,5 8,74,2 45 101 68 4,3 9,3 5,8 37 70-90 38 80-90 39 80-90 0,07 0,07 41 40 Та блица 2 0-1 20 30-1,0 8,2 7,2 8 8,5 2 8 Границы колебаний впитывающей способностибумаги-основы, г/м Содержание наполнителя, %физико-механические показатели бумаги- основы: разрывной груз, кгс Разрывной груз после термообработки в течение 240 ч при 190 С, кгс .0 Максимально возможное 23 4для осаждения клея используется серно- кислый глинозем, что резко ухудшает качество бумаги-основы. Для подавления их отрицательного влияния при производстве антикорроэионной бумаги в последнюю приходится задавать избыток ингибитора, что приводит к его перерасходу и ухудщает экономические показатели производства, Для длительных же консерваций металлоизделий у потребителя такая бумага вообще не пригодна.Цель изобретения - улучшение качества бумаги-основы.Поставленная цель достигается тем, что известная бумага-основа для изготовления антикоррозионной бумаги соде жа17 7309Из приведенных в табл, 1 и табл, 2 данных следует, что во всех приведенных выше примерах достигнут положительный эффект который обеспечивается предпологаемым изобретением. Во всех беэ исклю5 чения случаях повысилось содержание ингибитора в бумаге и снизилось количество экстрагируемых сульфатов и хлоридов, повысилась термостойкость бумаги-основы, стабилизировалась впитывающая способ ность бумаги, уменьшились границы ее колебаний, повысились физико-механические показатели, повысилась восприимчивость бумаги-основы к рабочим растворам ингибиторов, что обеспечивает повы шение максимально возможного их уровня введения в бумагу-основу. Приведенные примеры показывают, что преимущества можно достигнуть только в случае совместного использования сорбента и допол нительных химических веществ, т,е, в соответствии с предполагаемым изобретением. Раздельное использование предлагаемых компонентов: только сорбента или только химического вещества не приво дит к успеху, а напротив вызывает, как это имеет место в случае одного сорбента, ухудшение качества бумаги-основы.Существенно также то, что сорбенты и вещества укаэанного выше ряда могут З 0 быть даны раздельно или вместе с потоком массы или путем предварительного смешения. Наряду с указанными эффектами получено снижение стоимости бумаги 23 18основы, так как использование сорбентов снижает стоимость бумаги-основы. Указанные выше преимушества могут быть получены в производстве без дополнительных капитальных вложений на реконструкцию или модернизацию существующего оборудования,Формула изобретения Бумага-основа для изготовления антикоррозионной бумаги, содержащая целлюлозное волокно и химическую добавку,о тличающаяся тем,что,сцельюулучшения качества бумаги, она дополнительно содержит сорбент, выбранный иэгруппы каоленит, пирофиллит, гидрослюда,монтмориллонит, палыгорскит, вермикулит,бентонит, каолин, аэросил, алюмофосфат,алюмосиликат, силикофосфат и фосфогипс,а в качестве химической добавки - соединение, содержащее в функциональной группе один атом азота или атом азота, связанный с кислородом при следующем соотношении компонентов, весЛ:Целлюлозное волокно 78-78,9999Сорбент 1-17Химическая добавка 0,0001-5Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Авторское свидетельство СССР позаявке М 2196434/29-12, 08,12,75(прототип), Составитель В, БезбородоваРедактор И. Нанкина Техред С.Мигай; Корректор Г, НазароваЗаказ 1479/17 Тираж 430 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж 35, Раушская наб., д, 4/5 Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул, Проектная, 4(51)М. Кл. 0 21 Н 5/00 с присоединением заявки ЯГасударстввнный камитет(23) Приоритет Опубликовано 30.04.80. Бюллетень Рй 16Дата опубликования описания 05.05.80 иа делам иэабретений и аткрытнй(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЛЮЛОЗОСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛАИзобретение относится к способам изготовления целлюлозосодержащего огнестойкого волокнистого материала и предназначено для использования в производстве трудновоспламеняемых целлюлозосодержащих волокнистых материалов, напри 5мер волокнистых и древесно-волокнистыхплит,Введение наполнителей позволяет получить материал с заданными свойствами,1 ОВведение наполнителей в бумажную массупо известным способам производится перед размолом или же в виде суспензии,непосредственно перед отливом полотна иосновано на физическом процессе осажде 15ния наполнителя на поверхности целлюлозных волокон.Однако силы сцепления частиц наполнителя с волокнистой массой незначительны и поэтому часть наполнителя теряется при формовании полотна вследствие фильтрации,В качестве наполнителей, придающих целлюлозосодержашим волокнистым мате 2риалам относительность применяют неорганические и органические вещества, а также смесь неорганических и органических веществ.Известно введение в целлюлозосодержаший материал органических веществ 111.Однако степень огнестойкости таких материалов недостаточна.Известно введение неорганических веществ в целлюлозосодержаший волокнистый материал в виде растворимых солей 12) . Однако содержание такого рода веществ в готовом материале ограничено вследстВие вымывания растворимых солей в процессе формования полотна, тогда как известно, что огнестойкость материала повышается пропорционально количеству введенного наполнителя.Для повышения степени удержания наполнителя - неорганических веществ используют смесь неорганических и органических веществ 31.3 730Как правило, применение сложных композиций, состоящих из смеси неорганических и органических веществ, усложняеттехнологический процесс и удорожает производство целлюлозосодержаших волокнис 5тых материалов и, в то же время, не позволяет достичь высокой степени огнестойкости,Известен более эффективный и простойспособ повышения удержания неорганичес Окого наполнителя в целлюлозосодержащемматериале, который является наиболееблизким по технической сущности предложенному изобретению 41. Способ основан на химическом осаждении наполнителя на внутренней поверхности волокон,в результате чего в получаемую по такому способу бумагу вводится .большее количество наполнителя.Сущность известного способа заключается в том, что целлюлозное волокно в .виде суспензии обрабатывают 5-20%-нымраствором хлорида из группы, включающейкальций, магний, затем материал прессуютдо содержания влаги 30-70%. Дальше водокно смешивают с количеством растворакарбоната аммония, достаточным для осаж.дения металла в виде карбоната и промывают. Раствор, полученный после промывки, подают на регенерацию, а волокно, обработанное таким способом, готово ддяформования бумажного полотна,Однако материал, полученный по этому способу, обладает недостаточной огнестойкостью. 35Цель изобретения - повышение огне- стойкости целлюлозосодеркашего волокнистого материала.Поставленная цель достигается примеЮ нением способа изготовления целлюлозосодержашего материала, включающем введение в волокнистую массу растворимых солей поливалентных металлов, осаждение этих солей металлов двух, трехзамешенными фосфорнокислыми солями щелочных метал 45 лов и аммония, формование и сушку сформованного полотна. Сформованное полотно дополнительно пропитывают уксусно- кислым натрием.П р и м е р 1, 30 г абсолютно сухой50 волокнистой массы растворяют в 2 л дистиллированной воды. Концентрация полученной суспензии 1,5%. В полученную суспензию вводят 300 мл 10%-ного раствора хлористого магния (30 г Му СГ ) и55 300 мл 10%-ного трехзамешенного фосфорнокислого натрия (30 г МаР 04). Волокнистую массу тшательцо леремеши 924 4вают, Затем из нее готовят образец ладистоотливном аппарате по известной методике. Г 1 олучеццый образец сушат до степени сухости равной 85% и пропитывают500 мл 10%-ного .раствора уксуснокислого натрия в течение 1 ч. Образец послепропитки высушивают до сухости 93%.П р и м е р 2. 30 г абсолютно сухой волокнистой массы растворяют в 2 лдистиллированной воды, Концентрация подученной суспецзии 1,5%. В полученнуюсуспензию вводят 300 мл 10%-ного раствора сульфата кобальта (30 г Со 304 )и 300 мл 10%-ного раствора трехзамещенного фосфорнокислого натрия (30 гЯа 5 Р 04,). Волокнистую массу тщательноперемешивают, Затем из нее готовят образец на листоотливном аппарате по из,вестной методике, Полученный образец сушат до степени сухости равной 90% и пропитывают 500 мл 10%-ного раствора уксуснокислого натрия в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%,П р и м е р 3. 30 г. абсолютно-сухой волокнистой массы растворяют в 2 лдистиллированной воды, Концентрация полученной суспензии 1,5%, В полученнуюсуспензию вводят 300 мл 10%-ного раствора сульфата алюминия (30 г АС 30)и 300 мл 10%-ного раствора трехзамешенного фосфорнокислого натрия (30 гЯаР 04), Волокнистую массу тщательноперемешивают, Затем из цее готовят образец ца листоотливном аппарате по известной методике. Полученный образец до95% сухости и пропитывают 500 мл10%-ного раствора уксуснокислого натрияв течение 1 ч. Образец после пропиткивысушивают до сухости 93%,П р и м е р 4, 30 г абсолютно сухой волокнистой массы растворнот в 2 д дистиллированной воды. Концентрация полученной суспензии 1,5%. В полученную суспензию вводят 300 мл 10%-лого раствора хлористого цинка (30 г Еи С 8) и 300 мл 10%-ного раствора двухзамешенного фосфорнокислого калия (30 г КНРО). Волокнистую массу тщательно перемешивают и затем из цее готовят образец ца листоотливном аппарате ло известной методике. Полученный образец сушат. до степени сухости 90% и пропитывают 500 мл 10%-цого раствора уксуснокислого натрия в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%.6Продолжение таблицы Предлагаемый способ позволяет простым и легкодоступным путем получить огнестойкий материал с показателем потери веса 60-65% при 800 С. 1, Способ изготовления целлюлоэосодержащего материала, включающий введение в волокнистую массу растворимых солей поливалентных металлов, осаждениеэтих солей металлов осадителем, формование и сушку сформованного полотна,б т л и ч а ю щ и й с я тем, что, сцелью улучшения огнестойкости материалапри сохранении повышенного содержанияв нем наполнителя, в качестве осадителяиспользуют двух-, трехзамещенные фосфорнокислые соли щелочных металлов иаммония,2. Способ по и. 2, о т л и ч а ю -щ и й с я тем, что сформованное поло жо дополнительно пропитывают уксуснокислым натрием. Источники информпринятые во внимание п1. Патент ФРГ126кл. 38 Н 2/20, 1968,2. Патент США3629055кл, 0 21/ 0 3/00, 1969,3. Патент ФРГ2319449,л. 0 21 Н 5/00, 1976,4. Патент США302918кл. 162-181, 1962 (прототип) алии,ри экспертизе0120,к 0 Составитель В, БезбородоваактоР И, Нанкина ТехРед С Мигай Корректор М, Шароши Зака/17 11 И И 479 Тираж 430 ГГ ПИ Государственного комитета С ло делам изобрет ний и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наблиал ППГ 1. фГатент", г, Ужгород, ул, Проектная,5 73092П р и м е р 5, 30 г абсолютно сухой волокнистой массы растворяют в 2 лдистиллированной воды. Кощентрация полученной суслензии 1,5%. В полученнуюсуслензию вводят 300 мл 10%-ного раст-вора хлористого цинка (30 г ЕиС 8 ) и300 мл 10%-ного раствора трехзамещенного фосфорнокислого калия (30 г КРО)Волокнистую массу тщательно перемешивают. Затем из нее готовят образец на Олистоотливном аппарате по известной методике, Полученный образец сушат до степени сухости 90% и пропитывают 500 мл10%-ного раствора уксуснокислого натрияв течение 1 ч. Образец после пропитки 15высушивают до сухости 93%,П р и м е р 6. 30 г абсолютно сухой волокнистой массы растворяют в 2 лдистиллированной воды, Концентрация полученной суспензии 1,5%. В полученную 20суспензию вводят 300 мл 10%-ного раствора хлористого кальция и 300 мл 10%-ного раствора трехзамешенного фосфорнокислого аммония, Волокнистую массу тщательно перемешивают. Затем из нее готовят образец на листоотливном аппаратепо известной методике. Полученный образец сушат до степени сухости 90%; пропитывают 500 мл 10%-ного раствора уксуснокислого натрия в течение 1 ч, Обра-Зозец после пропитки высушивают до сухости 93%,Испытания образцов проводят по существующим методикам,Данные анализов представлены в таблице,1 2 3 4 5 2, 4,3 16 55 60 3 4,2 14,3 48 63 4 4,4 14,1 54 59 5 4 ф 2 14 фО 56 61 6 4,1 13,3 58 60 Формула изобретения