Непрерывный способ получения сополимеров

05429 А 1 ТЕ о 1 меризациицно 2"3) стемпература этих стацного моносополимерэ сту"и кон-уиях;ера изфьЮ поСОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК ГОСУДАРСТВ ЕН Н ОЕ ПАТЕ НТНОЕВЕДОМСТВО СССРГОСПАТЕЖ СССР) ПИСАНИЕ ИЗОБ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(54)(57) НЕПРЕРЫВНЫИ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОПОЛИИЕРОВ путем сополимеризациив массе смеси стирола с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смеси указанных мономеров в каскаде последовательно расИзобретение относится к получению пластических масс, в частности сопо" лимеров стирола с акрилонйтрилом и/или метилметакрилатом, возможно в присутствии усиливающего каучука, непрерывной полимеризацией в массе.Известные непрерывные способы по". лимеризации в массе стирола или его смесей с другими мономерами винило" вого ряда такими, как акрилонитрил, метилметакрипат или их производные, или растворов каучука в стироле или в смеси его с другими мономерами включают обычно следующие операции:приготовление исходной смеси мономеров;)5 С 08 г 279/02, 212/08, 2/О положенных цельнозаполненных реакторов, включающий отвод цасти полимеризуемой массы из реактора в связан"нуи с ним зону охлаждения, смешениеэтой части массы с конденсатом мономеров, охлаждение ее путем испарения низкокипящих веществ и возвратохлажденной массы в тот же реактор,.о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью получения однородного продукта и упрощения управления процессом, операции смешения массы с конденсатом и охлаждения ее испарениемвыполняют раздельно, в отдельных зонах, причем потоки конденсата и массы, отводимой на охлаждение, объединяют в зоне смешения до подачи взону охлаждения, а введение смеси илимеризуемой массы с конденсатом взону охлаждения осуществляют с диспергированием потока. проведение поли в н колько стадий (обыо пенцатым подъемом ы версии мономеров н дудаление остато м расплава готового при ниженном давлении,При полимеризации в массе важне шей технической проблемой являются отвод теплоты полимеризации и подде жание температуры реакционной массы заданных пределах, цто обеспечивает получение конечного продукта полимеризации требуемого качества.Полимеризацию стирола или раствора каучука в стироле для обеспечения отвода теплоты реакции проводят при кипении стирола, регулирование которого осуществляется изменением давления в аппарате полимеризации,При получении сополимеров стирола с другими мономерами, особенно такими, как акрилонитрил или метилметакрилат, значительно возрастают как теплота полимеризации, так и вязкость реакционной массы, и, таким образом, отвод тепла становится еще более технически трудным, Кроме того, для получения конечных продуктов, однородных и постоянных по составу, необходимо поддерживать в реакторе заданное соотношение мономеров. При проведении процесса с кипением реакционной массы состав полимеризуемой смеси и стекающего конденсата различен, поскольку пары обогащены болеелетучим компонентом; смешение в промышленном аппарате большого размеране может обеспечить необходимой степени усреднения из-за большого различия в вязкости конденсата и реакционной среды,Известен непрерывный способ получения сополимеров стирола с акрилонитрилом и/или метилметакрилатомили акрилонитрилбутадиенстирольного(АБС) сополимера полимеризацией вмассе в нецельнозаполненных реакторах, где усреднение вязкой полимеризуемой массы с конденсатом мономеров достигается следующим образом,Пары мономеров конденсируют в выносном холодильнике. Часть полимеризуемой массы удаляют из реакторав зону смешения, куда подают конденсат мономеров и питающий реактор поток, В зоне смешения полимеризуемыйраствор и добавляемые вещества подвергаются интенсивному перемешиванию; смесь возвращают в реакторУказанный способ позволяет обеспечить усреднение полимеризуемой массы с конденсатом и питающим потоком. Однако таким образом невозможно избежать конденсации паров на стенках и крышках реакторов (поскольку они нецельнозаполненные) и возврата конденсата противотоком. Кроме того, во всех случаях, когда в реакторе есть газовая Фаза, в процессе эксплуатации возникает налипание полимера на етенках реакторов и валах мешалок на границе раздела Фаз. Из-за налипания непрерывный процесс требует периодических остановок для чистки аппаратуры, а весь налипший полимер идет вотходы.Наиболее близким к изобретению потехнической сущности и достигаемомуэФФекту является непрерывный способполучения сополимеров стирола путемполимеризации в массе смеси стиролас акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смесиуказанных мономеров в каскаде последовательно расположенных цельнозаполненных реакторов, включающийотвод части полимеризуемой массы изреактора в связанную с ним зону охлаждения, смешение этой части массыс конденсатом мономеров, охлаждениеее путем испарения низкокипящих веществ и возврат охлажденной массы втот же реактор,Часть полимеризуемой массы отво.дится из зоны реакции (из цельноза 25 полненного реактора), смешиваетсяв отводящей коммуникации с исходнымпитающим раствором и подается в зону охлаждения - испаритель, где охлаждение массы происходит за счет исЗО парения низкокипящих веществ (мономеров) под вакуумом, Пары мономеровконденсируют и возвращают в испаритель, Охлажденную массу возвращают взонуреакцииИспаритель представляет собой горизонтальный сосуд, содержащий двавращающихся вала с,установленными наних дисками; валы вращаются навстречу друг другу, Реакционная масса пе 4 О ремешивается в испарителе со значительным усилием сдвига в радиальномнаправлении. Для поддержания постоянства состава реакционной массы в.испарителе-смесителе следует поддер 45 живать постоянный уровень охлаждаемой массы,Цельнозаполненные реакторы и связанные с ними испарители могут бытьсоединены в каскад. Способ полимери 5 О зации по типу наружного циркулирующего охлаждения имеет высокий КПД,1Однако известный способ имеет ряднедостатков.В условиях охлаждения испарениемс использованием вакуума охлаждаемаяреакционная масса вспенивается, В. этом случае можно говорить только об,условном уровне реакционной массы5 10 в зоне охлаждения, что вносит неопределенность в отношении воэможности. поддержания постоянства уровня реакционной массы. При перекачивании вспененной реакционной массы из сме-сителя-испарителя в реактор возника" ют колебания расхода массы (захват насосом паров мономеров). Это вызывает нарушение постоянства состава реакционной массы и чрезвычайно усложняет управление процессом. Кроме тогодля смешения конденсата с реакционной массой, вязкость которой при охлаждении возрастает, необходимо сложное смесительное устройство, требующее значительных энергетических затрат, Интенсивное перемешивание с большим усилием сдвига в зонеохлаждения неизбежно приводит к нарушению структуры полимера, особенно в случае получения сополимеров, модиФицированных каучуком, цто ухудшаетсвойства продукта. Недостатком спосо"ба является также тот Факт, цто питающий поток подается в отводимую. на охлаждение часть реакционной мас" сы до поступления ее в испаритель. При такой подаце питающего раствора любое изменение конверсии в зоне полимеризации приводит к тому, что в зону испарения поступает масса с различным содержанием летуцих компонентов, Это, в свою очередь, вызывает нарушение состава полимеризуемой массы и приводит к неоднороднос" ти готового продукта.Целью изобретения является поручение однородного продукта, путем поддержания постоянства состава полимеризуемой массы и упрощение управ" ления процессом.Указанная цель достигается тем, цто в непрерывном свособе получения сополимеров путем сополимеризации в массе смеси стирала с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смеси указанных мономеров в каскаде последовательно расположенных цельнозаполненных реакторов, включающем отвод части полимеризуемой массы из реактора в свя" ванную с ним зону охлаждения, смеше" ние этой "части массы с конденсатом мономеров, охлаждение ее путем испарения низкокипящих веществ и возврат охлажденной массы в тот же реактор,.операции смешения массы с конденсатом и охлаждения ее испарением05429 6выполняют раздельно, в отдельных зонах, причем потоки конденсата и массы, отводимой на охлаждение; объединяют в зоне смешения до подаци в зону охлаждения, а введение смеси полимеризуемой массы с конденсатом взону охлаждения осуществляют с диспергированием потока.Предлагаемый способ иллюстрируется технологической схемой, представ-.ленной на чертеже,Приготовленную реакционную смесьдозировоцным насосом подают в реак тор 1 работающий в режиме полногозаполнения, В реакторе 1 поддерживают давление 0,5-1,5 ати и температуру 70-130 С (предпочтительно 90110 С), конверсия мономеров состав О ляет 20-404. Реакционную массу из реактора 1 подают в виде струй в вакуумный испаритель 2 (1) через статический смеситель 3 (.1), В испарителе 2 (1) реакционную массу охлаж дают эа счет испарения мономеров при пониженном давлении, а затем насосом(1) возвращают в реактор 1. Одновременно часть реакционной массы из реактора 1 подают в реактор 5.Испарившиеся в испарителе 2 (1) мономеры конденсируются в теплообменнике 6 (1), собираются в емкости 7 (1) и насосом 8 (1) подаются в ста" тицеский смеситель 3 (1), где они смешиваются с реакционным потоком, поступающим из реактора 1. Состав реакционной массы, находящейся в испа" рителе 2 (1), такой же, как и в реакторе 1, за счет того, что поддерживается постоянный уровень в испа" рителе 2 (1), а с помощью насоса 8 (1) - постоянный уровень в емкости 7 (1).Съем тепла в реакторе 5 осущестЗО 35 вляется по тому же принципу, В реакторе 5 поддерживается температура110-160 С (предпочтительно 125-145 С),конверсия мономеров 40-603, давление1-3 ати,50 В реакторе 9 поддерживается температура 160-190 С (предпочтительно165-175 С), давление 1-2 ати, конверсия мономеров 80-953.Пройдя последовательно каскад ре"у; акторов 1, 5 и 9, реакционная массапоступает в перегреватель 10, гдеона нагревается до температуры 190-.250 С, а затем в вакуумную камеру 11,огде из нее удаляют незаполимеризовав."7 10шиеся мономеры и растворитель (в случае ео использования), Расплав полимера выгрузным устройством подаетсяна грануляцию,По данной схеме в процессе полимеризации конверсия мономеров и температура в аппаратах может варьироваться в широких пределах, в зависимости от требуемого качества конечныхпродуктов.По данному способу можно получатьсополимеры при соотношении стиролас акрилонитрилом в пределах от 90:1 Одо 65:35, предпочтительно 80:2070:30, стирола с метилметакрилатомв пределах от 80;20 до 20:80 и стирола, акрилонитрила и метилметакрилатав пределах (50-45):(8:7):(42-48).Процесс можно вести в присутствииэластомеров, В качестве эластомеровможно использовать, например, полибутадиеновые, стирол-бутадиеновые,этилен-пропиленовые и др, каучуки.Процесс можно проводить в присутствии растворителя (этилбензол, толуол и др,) и перекисных инициаторов(перекись бензоила, трет-бутилпербензоат, диперекись трет-бутила) илибез них,П р и м е р 1, Периодически приготавливают раствор 70 кг полибутадиенового каучука в 780 мл стирала,296 л этилбензола и 275 л акрилонитрила. В раствор вводят 3 кг тринонилфенилфосфита. Полученный раствор, содержащйй 5,6 мас,ч, каучука,56,1+О 5 мас.ч, стирола; 17,7+,+0,5 мас,ч. этилбензола, со скоростью 50 л/ч непрерывно подают в реактор 1 полимеризационного каскада.В реакторе 1, снабженном мешалкойс регулируемым числом оборотов и рубашкой для подачи. теплоносителя, поддерживают содержание полимера в реакционной массе в пределах 302 итемпературу 110+2 С, Для поддержаниязаданной температуры часть орполимера с содержанием твердого вецества 30 ф 24 и температурой 110+2 С непрерывно подают со скоростью 120 л/чв смеситель 3 (1), куда одновременноподается конденсат из сборника 7 (1).Скорость подачи конденсата регулируется автоматически по постоянствууровня в сборнике 7 (1), Смесь форполимера и конденсата подают в испаритель 2 (1) в виде 20-25 струй диа 05429 8 Состав сополимера на выходе из ре 30 актора 1: каучук 18+13, стирол 62+1акрилонитрил 19,5+0,63, содержаниеакрилонитрила по отношению к стиролу23,7+О,М.В реакторе 5, снабженном мешалкой5 с регулируемым числом оборотов и рубашкой для подачи теплоносителя, содержание полимера в реакционной массе поддерживают в пределах 56+33,температуру 145+3 С,40Для поддержания заданной темпера"туры часть реакционной массы из реоактора 5 с температурой 145+3 С непрерывно со скоростью 180 л/ч подаютв смеситель 3(2), где ее смешивают с45 конденсатом, подаваемым из сборника7(2). Смесь подают в испаритель 2 (2)также в виде 20-25 струй диаметром вают давление 0,75-0,8 атм. Испаривщ шиеся мономеры и растворитель конденсируются в теплообменнике 6 (2) исобираются в сборнике 7 (2), откудаих снова подают в смеситель 3 (2).Температура массы на выходе из ис парителя 2 (2) 125+2 С, Охлажденнуюмассу со скоростью 180 л/ч возвращают снова в реактор 5, При этом температура массы в реакторе 5 поддерживается на уровне, 145+3 С, Одновремен 5 10 15 20 метром 10-15 мм для увеличения поверхности испарения. В испарителе2 (1) поддерживают давление 0,65 атм,При этом часть мономеров и растворителя улетучивается, конденсируетсяв теплообменнике 6 (1) и собираетсяв емкости 7 (1), откуда снова подается в смеситель 3 (1).Таким образом, количество и состав конденсата, испаряемого в испарителе 2 (1) и смешиваемого с массойфорполимера в смесителе 3 (1), постоянны, что позволяет сохранить постоянство состава реакционной массы,а введение конденсата в цельнозаполненный статический смеситель исключает вопрос налипания,Благодаря испарению части мономеров и растворителя в испарителе 2 (1)температура массы на выходе. из него понижается и составляет 100+1 С, При этом температура массы в реакторе 1 поддерживается на уровне 110+2 С,Одновременно другую часть реакционной массы с температурой 110 С непрерывно со скоростью 50 л/ч подают во второй реактор каскада - реактор 5. 10-15 мм, В испарителе 2 (2) поддержи9 10но другую часть реакционной массы соскоростью 50 л/ц непрерывно подаютв третий реактор каскада - реактор 9.Состав сополимера на выходе из реактора 5: каучук 10+0,54 стирол68+13, акрилонитрил 21,5+0,53, Содержание акрилонитрила по отношениюк стиролу 23,6+0,53.В реакторе 9, снабженном мешалкойи рубашкой для подачи теплоносителя,содержание полимера на выходе из реактора доводят до 75+3 ь при температуре 150-190 С. Из реактора 9 со скоростью 50 л/ч реакционную массу непрерывно подают в перегреватель 10,где ее нагревают до 225-230 С, а затем в вакуум-камеру 11 для удаленияэтилбензола и остаточных мономеров.Расплав сополимера со скоростью30. кг/ц выгружают и гранулируютобычным способом,Состав готового продукта: каучук7,40,23; .стирол 7013, акрилонитрил22,2+О,б, Содержание акрилонитрилапо отношению к стиролу 23,8+0,74.Длительность опыта в непрерывном режиме не менее 70 ч. Данные посоставу. средние при отборе проб через каждый 12 ч работы. Полученныйсополимер обладает следующими Физико-механическими показателями: ПТР при220 С, нагрузке 10 кг 5,0+1 г/10 мин;удельная ударная вязкость по Изодукг см7,8+0,5 , предел прочностиф - ф см.надр. фпри растяжении 370+30 кг/см.П р и м е р 2, Процесс проводятаналогично примеру 1, но исходныйраствор содержит 0,05 мас.ч. перекисибензоила и 0,05 мас.ч. трет-бутилпербензоата; температура массы в реакторе 1 составляет 90+2 С, содержа,, ние полимера 28+2 ; давление в ис"парителе 2 (1) 0,3-0,35 атм, температура массы на выходе из испарителя2 (1) 75+1 С. Состав сополимера навыходе из реактора 1: каучук 20,2++1,5 Ф, стирол 61+23, акрилонитрил19+1, Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,5+0,7, Темпера"тура массы в реакторе 5 135+3 С, содержание полимера 52+3, давление виспарителе 2 (2) 0,65-0,7 атм, температура массы на выходе из испарителя 2 (2) 120+2 С; состав сополимера .на выходе из реактора 2: каучук1113, стирол 67+23, акрилонитрил 05429 1 О21+13. Содержание акрилонитрила поотношению к стиролу 23,5+61. Содержание полимера на выходе из реактора9 73+33.Состав готового продукта: каучук7,6+0,3 Ж, стирол 7013, акрилонитрил 22,4+0,73. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу: 23,5+1 О +0,63. Полученный продукт имеет следующие Физико-механические показатели: ПТР 2,6+0,3 г/10 мин; удельнаяударная вязкость по Изоду 12,0+кг см+ 2в ; предел прочности при15 = смнадр,фрастяжении 440+40 кг/см 2,П р и м е р 3 (контрольный),Питающий раствор, приготовленный20 аналогично примеру 1, подают со ско"ростью 50 л/ц в реактор 1 с коэФФициентом заполнения 0,5, В реакторе 1поддерживают температуру 110+5 С,давление 0,2-0,4 атм. Содержание по 25 лимера 30+33, Состав сополимера навыходе из реактора 1: каучук 18+13,стирол 53+23, акрилонитрил 18+2, Содержание акрилонитрила по отношению кстиролу 22+13. Форполимер из реакто"З 0 ра 1 со скоростью 50 л/ч подают в ре"актор 5, где поддерживают давление1,6-1,8 ати, температура массы в реакторе 145+5 С, содержание полимера56+33. Состав сополимера на выходеиз реактора 5: каучук 10+0,5, стирол69+23; акрилонитрил 20+2 ь, Содержа"ние акрилонитрила по отношению к стиролу 21,7+1,54, Условия полимеризации в реакторе 9 аналогичны примеру 1.Состав готового продукта: каучук7,5+0,3, стирол 72+23, акрилонитрил19+14, Содержание акрилонитрила поотношению к стиролу 20+2, Порученный продукт имеет следующие Физико 5 механические показатели: ПТР 7 ++ 3 г/1 мин; удельная ударня вязкость по Изоду 6+2 кг см/см,надр.;предел прочности при растяжении 400+60 кг/см 250 П р и м е р 4 (контрольный),Полимеризацию проводят, как в примере 1, но без использования выносного теплообменного контура,Питающий раствор готовят анало" гицно примеру 1 при постоянной подаче раствора 50 л/ц, Температура в реакторе 1 поддерживается теплоносителем только при содержании полимера11 . 10менее 203. При содержании полимераболее 204 не удается поддерживатьтемпературу в заданных пределах, развивается экзотермия и температурамассы спонтанно растет до 170-200 Сс одновременным быстрым ростом конверсии мономеров,При подаче форполимера с малой конверсией мономеров в реактор 5 не удается поддерживать температуру в за"данных пределах, температура массыколеблется в пределах 145-180 С,. Состав готового продукта: каучук8+0,7, стирол 70+0,53, акрилонитрил 22+0,33. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,7+О,й.ПТР 2-15 г/10 мин; удельная ударнаявязкость по Изоду 4-6 кгс см/см,надр.;предел прочности при растяжении.300500 кгс/см 2П р и м е р 5. Периодически приготавливают раствор, содержащий 600 кг стирола и 400 кг метилметакрилата. В раствор вводят 10 кг (1 мас,ч. от суммарной загрузки мономеров) медицинского вазелинового масла; 0,1 кг (0,01 мас,ч,) трет-додецилмеркаптана и 3 кг (0,3 мас.ч.),. пентаэритритового эфира-(3,5"ди-трет-бутил- -гидроксифенил) -пропионовой кислоты.Раствор непрерывно подают в реактор 1 каскада полимеризации со скоростью 50 л/ч. В реакторе 1 поддерживают конверсию мономеров 35+23,температуру 105+2 С,Для поддержания заданной температуры часть реакционной массы аналогично примеру 1 непрерывно подаютсо скоростью 130 л/ч в смеситель3 (1), где ее смешивают с конденсатом из сборника 7 (1), и затем в испаритель 2 (1) в виде струй. В испарителе поддерживают давление0,6 атм, при этом масса охлаждается до 98+1"С, Охлажденную массу соскоростью 130 л/ч направляют сновав реактор 1. Испарившиеся мономерыаналогично примеру 1 конденсируют втеплообменнике 6 (1), собирают всборнике 7 (1) и возвращают в смеситель 3 (1) .Другую часть реакционной массыиз реактора 1 непрерывно со скоростью 50 л/ч подают в реактор 5, Состав сополимера на выходе из реактора 1: стирол 624, метилметакрилат 383, 5 10 15 20 25 30 35 40 2 ц 12В реакторе 5 конверсию мономеров поддерживают на уровне 75423, температуру 140+2 С. Для поддержания заданной температуры подачу реакционной массы в смеситель 3 (2) и испаритель 2 (2) осуществляют со скоростью 180 л/ч, давление в испарителе поддерживают в пределах 0,6-0,7 ати с тем, чтобы температура массы на выходе из испарителя 2 (2) была 120 + 2 С.Одновременно из реактора 5 другую часть реакционной массы со скоростью 5 л/ч непрерывно подают через реактор 9 или непосредственно в вакуум-камеру 11, Состав сополимера на выходе из реактора 5: стирол 61,83, метилметакрилат 39,2, Расплав сополимера стирола с метилметакрилатом со скоростью 35-40 кг/ч выгружают из вакуум-камеры и гранулируют, Состав готового продукта: стирол 61,53, метилметакрилат 39,53. ПТР при 200 С и нагрузке 5 кг 3,0+0,5 г/10 мин; ударная вязкость (без надреза) 19 кг см/см 2, светопропускание 903.П р и м е р 6, Периодически приготавливают раствор, содержащий 470 кг стирола, 450 кг метилметакрилата, 80 кг акрилонитрила. В раствор вводят 10 кг (1 мас.ч от суммарной загрузки). дибутилсебацината; 3 кг (0,3 мас,ч.) пентаэритритового эфира б-(3,5-ди-трет-бутил-гидроксифенил)-пропионовой кислоты и 0,5 кг (0,05 мас,ч,) н-лаурилмеркаптана, Полученный раствор непрерывно подают со скоростью 50 л/ч:в реактор 1 каскада полимеризации В реакторе 1 поддерживают конверсию мономеров 35+24,. температуру 104+2 С. Для поддержания заданной температуры часть Форполимера непрерывно со скоростью 120 л/ч подают в смеситель 3 (1), где его смешивают с конденсатом, подаваемым из сборника 7(1), и затем в виде струй в испаритель 2 (1). Давление в испарителе 0,64 атм с тем, цтобы температура массы на выходе из испарителя составляла 100+1 С, Охлажденную массу со скоростью 120 л/ч возвращают в реактор 1, Испарившиеся в испарителе 2 (1) мономеры конденсируют в теплообменнике 6 (1), собирают в емкости 7 (1) и подают в смеситель 3 (1) аналогично примеру 1.Другую ростью 50 реактор 5Состав актора 1: лат 42,2; часть орполимера со скол/ч непрерывно подают в осополимера на выходе из рестирол 483, метилметакри" акрилонитрил 9,8. В реакторе 5 поддерживают конверсию мономеров 70+24, температуру 10 138+2 С, Для поддержания заданной температуры в смеситель 3 (2) из реактора 5 непрерывно подают реакционную массу со скоростью 180 л/ч, где ее смешивают с конденсатом мономеров, 15 подаваемых из сборника 7 (2) аналогично примеру 1. Смесь поступает за-: тем в испаритель 2 (2) в виде струй. В испарителе поддерживают давление 0,72-),78 атм, при этом температура массы на выходе из испарителя 120+ +2 С. Охлажденную массу с той же скоростью возвращают в реактор 5. Испарившиеся мономеры конденсируются в теплообменнике б (2) и собираются в сборнике 7 (2), откуда их подают в смеситель 3 (2) аналогично примеру:.1, Одновременно из реактора 5 другую часть реакционной массы непрерывно со скоростью 50 л/ч подают через реактор 9 или непосредственно в вакуум-камеру 11. Состав оополимера .на выходе из реактора 5: стирол ч 8,03, метилметакрилат 42;53, акрилонитрил 9,53. Вакуумирование. и грануляция . 35 осуществляются аналогично примеру 5. Состав готового. продукта: стирол.48,84, мвтилметакрилат 43, акрилонитрил 9,2 Ж, ПТР при 200 С и нагрузке 10 кг,5,0+0,5 г/10 мин; ударная 40 вязкость без надреза 22 кгсм/см 2; светопропускание 874. Из и;римеров видно, что при поли-: меризации предлагаемым способом обеспечивается постоянство состава полимеризуемой смеси в пределах 1 мас.4.Заявляемый способ имеет следующие преимущества,Диспергирование потока при вводе массы в зону охлаждения обеспечивает испарение низкокипящих веществ из падающих струй, а не из основной массы; при этом реакционная масса на дне ис" парителя не вспенена; этим обеспечивается стабильность работы циркуляционного насоса, Не требуется точног го поддержания постоянства соотношения объемов газовой и жидкой фаз .в зоне охлаждения, так как пары мономе" ров непрерывно выводятся из зоны охлаждения, а конденсат в нее не воз" вращается. Разделение операций смешения полимеризуемой массы с конденсатом мономеров и охлаждения испарением приводит к тому, что нет необходимос" ти добиваться высокой степени усреднения при смешении с конденсатом. Поэтому нет необходимости и виспользовании сложных перемешивающих устройств. Диспергирование потока, подаваемого в зону охлаждения, повышает КПД этой операции. Все это делает процесс легко управляемым.Преимуществом предлагаемого способа является также то, что для своего осуществления он не требует слоеного оборудования, а может быть реализован в типовых емкостных реакторах с мешалками и несложных испаритель- ных емкостях..Таким образом, изобретение позволяет получать однородный по составу продукт по упрощенной технологии.1005479 тор Т.карганова Техред М.Моргентал Корректор М.Максимишин иям при ГКНТ СССР/5 ч н 11Проиэволственно-изрательскии комбинат Патент , г. Ужгоро Гагарина,Заказ 1088 Тираж ВНИИПИ Госурарственного коми 113035 Моск