Способ восстановления деталей

Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕН ЫЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 789253В 23 К 9/04. В 23 Р 7/00 с присоелинениеи заявки РЙ Гасударственный камитет(23) Приоритет Опубликовано 23,12,80. Бюллетень нй 47 да делам иэааретеиий и атхрытий(53) УД К 621.791. .753,5 ( 088.8) Дата опубликования описания 25. 12,80 С. А. Тихий, Ю. М. Ковальчук, С, С, Терещук, Ю, Е. Симанков и В, И. Мельниченко(72) Авторы изобретения Заявите евский автомобильно-дорожныйВеликой Октябрьской социалист ти ской революц(54) СПОСОБ ВОССТАНОВЛ АЛЕИ 5 спосо Изобретение относится к сварке плавлением в ремонтных работах и может найти прИменение при восстановленииизношенных дисков копачей самоходныхсвеклоуборочных машин.Известен способ восстановления изншенных поверхностей металлических деталей типа колес, при котором полосу, поджимаемую роликом, приваривают к вращающемуся изделию 1,Способ позволяет исключить последуюптую механическую обработку рабочей поверхности детали,Недостатком этого способа являетсяневозможность применять его для восстановления криволинейных поверхностей.Наиболее близким по. технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ восстановлениядеталей, при котором на подготовленнуюк сварке изношенную часть детали устагнавливают и приваривают предварительносформированную оболочку, внешнюю поверх.ность которой формируют по конфигурациирабочеи части детали, а внутренюю поверхность формируют по конфигурацииподготовленной к сварке изношенной части детали 12,Недостатком способа является невозможность применить его для восстановления колес с конусной в сечении рабочейповерхностью,Цель изобретения - повышение качества при восстановлении деталей кольцевойформы, например диска копача свеклоуборочной машины.Поставленная цель достигается тем,что оболочку выполняют цельной или составнойпри этом оболочку сваривают по крайнеймере из двух колец, одно иэ которых ксьническое,а другое цилиндрическое. Оболочку сваривают также не менее, чем из двухжелобчатых башмаков.С целью повторного восстановлениядеталей, изношенную оболочку срезаюти,заменяют новой,На фиг.1 показана схема реализацииба с применением составной оболоч789 253 4вания задней стенки 2 оболочки а плоское цилиндрическое кольцо - для образования передней стенки 6 оболочки. Послеприсоединения и закрепления колец, напри 2мер, сваркой по местам (швам) 3,5,9 и10, диск переустанавливают на оправку тнаплавочцой машины и наносят износостойкий слой 7.Сформировав оболочку и нанеся изно 10 состойкий слой, производят заточку режущей кромки диска путем снятия некоторого слоя металла 8 с поверхности оболочки.В а р и а н т 2. Используетсяэлемецтсортового проката, изогнутый в виде баш 15 мака (фиг,4), профиль и кривизна которого соответствуют профилю и кривизне периферийного пояса 1 восстанавливаемогодиска.В этом случае оболочку собирают из20 двух и более желобчатых башмаков, соединяя их между собой, например, сваркойв сечениях А-А, Б-Б и В-В (фиг.5).В а р и а н т 3. После отливки оболочки 12 (фиг,5), диск извлекают из ко 25 киля 11 совместно с оболочкой 12 и наносят износостойкий слой, что являетсязаключительной операцией процесса.В результате осуществления предлагаемого способа достигают восстановлениягеометрических и служебных характеристик йтребуемых для новых дисков,По сравнению с новыми деталями восстанавливаемые диски име 2 от меньшуюизогнутость рабочего венца, что улучшаетих служебные свойства. В процессе рабооты восстановленный диск совершает болееправильную траекторию движения чем новая деталь. ки из двух колец; ца фиг,2 - коническое кольцо для варианта способа на фиг,1 на фиг.3 - плоское цилиндрическое кольцо для варианта способа нафиг.1;нафиг.4. часть оболочки в виде желобчатогобашмака на фиг.5 - схема образования цельной оболочки в виде отливки на оста ке рабочего венца.Показанные на фиг.1 и 5 устройства содержат периферийный пояс 1, сформированный из остатка рабочего венца (под готовленная к сварке изношенная часть . детали), заднюю стенку 2 оболочки, места (швы) 3,5,9 и 10 крепления оболочки к остатку венца, остаток рабочего венца 4 диска, переднюю стенку 6 оболочки износостойкий слой 7, металл 8 оболочки, сре заемьл при заточке диска, разьемный литейный кокиль 11 и оболочку 12 отлиту 2 о в кокиле.Зля осуществления предлагаемого способа изношенную деталь после тщательной очистки устанавливают венцом ступицы на оправку пресса и подвергают рихтовке в холодцом состоянии, Рихтов 2 су заканчиваю тогда, когда погнутость остатка рабочего венца 4 достигнет величиньь це превыща 2 ощей припуска на последующую токарную обраоотку. Практически эта величина находится в пределах 2-2,5 мм, что на 40 50; меньше погнутости венца, допускаемо техническими требова 2 ьиями для новой дета ш. Повышение требований точности к восстанавливаемой детали обусловлено .необходимостью последующей токарной Обработки при формировании псрпферийног пояса 1 из остатка рабочего венца 4 по месту его износа, Выполнив рихтовку дис ка, его сцима 2 от с оправки пресса и надевают ца оправку токарного станка, где при помощи резца сцима 2 ОТ разрушенные участки поверхности остатка рабочего венца 4 и формируют в этом месте периферийный пояс 1. Закончив формирование периферийного пояса 1, диск снимают с оправки токарного станка и устанавливают на оправку машины, с помощью которой остаток рабочего венца 4 заключают в оболочку, заднюю стенку 2 которой присоединяют, например, сваркой внахлестку к периферийному поясу 1.50В зависимости от конкретных производственных условий возможны несколько технологических вариантов за 2 22 ючения остатка рабочего венца в оболочку. В а р и а н т 1. Из конического и плоского цилиндрического колец (фиг.2 и 3) собира 2 от составцу 2 о оболочку, при этом коническое кольцо используют для образоПредлагаемый способ существенно повышает долговечность диска как в результате восстановления толщины рабочего венца, так и в результате открывающейся возможности многократного повторения ремонтного цикла и межремонтных сроков работы детали путем замены износившейся оболочки рабочего венца, т,е. срезания изношенной оболочки и заключения остатка венца в новую оболочку с использованием того же основногО металла и периферийного пояса, сформированного при первичном восстановлении детали. Предлагаемый способ повышает эффективность использования свеклоуборочных машин, уменьшает возможность образования дефицита дисков и эксплуатациоцньче, затраты на поддержание 2 копачей в работоспособном состояции.789253 6скорость сварки равна 20 м/ч или,.Охх З,ьхщьОперации сборки и сварки коническогои плоского цилиндрического колец с остат 5 ком рабочего венца диска осуществляютследующим образом,На коническую часть сформированногопериферийного пояса 1 (фиг, 1) внахлестку надевают коническое кольцо (фиг.2)10 оболочки, подают составленный комплекто в приемник многоэлектродного многодугового автоматического устройства (не показано), где производят сварку вначаленаружного 3, а затем внутреннего 1015 кольцевых швов. После сварки внутреннего сварного шва, на плоскую часть периферийного пояса 1 накладывают плоскоецилиндрическое кольцо (фиг.З) защитнойп оболочки, закрыв сварной шов 10 . Составленный комплект подают в приемник многоэлектродного многодугового автоматического устройства, где производят сварку вначале шва 5, а затем 9. После этого полученный сборочный комплект поме 25 шают в приемник многоэлектродного многодугового автоматического устройства(не показано), где производят наплавкуизносостойкого рабочего слоя 7.Наплавку производят, например, проволокой СвГ 2 С 4 1,2 мм по ГОСТ 224670 в защитной среде углекислого газаа с подачей в сварочную ванну многокомпонентного легируюшего порошка следующеГосостава,%; И 20-22 С 12-14; Б 1,5-2;35 51 3-4; серебр и стью графит 3- 1 0; А 8 5-6)ССЩ 3-4; остальное железный порошокмарки ПБМ. Углекислый газ в комплексе с легируюшим порошком способствуетхорошему формированию наплавочного слоя,Режим наплавки: сила тока 200 220 А,напряжение 24-25 Б; расход легируюшегопорошка 10% от количества расходуемойсварочной проволокискорость наплавкиопределжот по формуле; Ч 2 ои и 6.р5П р и м е р, Химическим анализомустановлено, что материал диска имеетследующий компонентный состав,%. углерод 0,35; кремний 0,13; марганец 0,41хром 0,26 остальное железо, Из этогоследует что основной металл имеет, хи)мический состав, соответствующий сталимарки 40 Г 2 обладает удовлетворительной свариваемостью и податлив к рихтовке в холодном состоянии.Кольцевые элементы (фиг.2 и 3) изгтовляют из стали, близкой косновномуметаллу по химическому составу и механическим свойствам, например, иэ стали40 Г 2,Технологический процесс осуществляюв следующей последовательности,Изношенные детали очищают, подвергаюконтролю и сортировке на ремонтные групью Каждую деталь подвергают рихтовкев холодном состоянии при помощи 20-тоного пресса типа ГАРО, снабженного специальным поворотным устройством, Послрихтовки производят токарную обработкуостатка рабочего венца, в ходе которойформируют периферийный пояс, наружныйдиаметр которого равен 6255 мм снаклоном одной фаски под углом 18),для этой цели используют, например, токарный станок типа 1 Л 64 (1 А 64),Параллельно с подготовкой лиска проиводят заготовку комплекта полос размерми 4 х 36 х 1931 и 5 х 50 х 2010 мм, например, из листового или полосового прокатстали 40 Г 2 Для резки .полос используют, например, ножницы кривошипные типаИ 3221 А с наклонным ножом. Эти полосьпотом иэгибают в кольца (фиг.2 и 3)при помощи сортогибочной роликовой машины типа Из.Выполнив подготовительные операции,производят сборку и многоэлектроднуюмногодуговую сварку внахлестку упомянутых колец с остатком рабочего венцадиска, При этом используют, например, 45способ сварки в защитной среде углекисногогаза проволокой Св -08 Г 2 Сф 1,2 ммпо ГОСТ 2246-70, установив режимсварки: сила тока 190-220 А; напряжение 24-25 В скорость сварки в зависямости от количества одновременно действующих сварочных дуг определяют поформуле где о - число одновременно действующихсварочных дуг, шт. Зля одиночной дуги 1 где и - количество одновременно действу ющих многодуговых процессов.Выполнив перечисленные операции, т.е. заключив остаток рабочего венца диска в защитную оболочку обеспечивающую достаточные припуски на механическую обработку, производят заточку диска, срезая на токарном станке слой металла 8 (фиг.1), На плоскошлифовальном станке с круглым поворотным столом производят заточку режущей кромки,789253 По предлагаемой технологии восстанов лена группа дисков. Результаты предварительных испытаний опытной группы дисков копача приведены в таблице. Нара- ботка ИоИо Особыепрйзнакйдеталей Контроль размеровЙиаметр отверстия под ступицу, мм прииспыпосл изинтено истании гаизме- нения ан ия пыта сивя ия, ММ несть ни м зноса м/га м О+ 170+ 20 0,20. Новые веду шие (производство ГДР) 672,8 7,2 0,138 6 170+0,4 170+0,4 0,15 -0,15 680 5,0 5,2. Ведущие, вос стан овленные 9 по пр длагаепособу м Ведомые, вос -становленные 5 170+0,4 170+0,4 - О, 15 - 0,15 80 677 8 0054 по премому лага- пособу ному повторению ремонтного цикла по предлагаемой технологии и она может ЗО служить 5 и более уборочных сезонов,т.е, долговечность детали увеличивается в несколько раз.Как показывает экономический расчет,стоимость восстановления диска копача по предлагаемому способу примерно в десять раз меньше стоимости новой детали,Повторение цикла восстановления детали по предлагаемому способу осуществляют после выполнения диском заданного обьема работы и износа ободочки, Для этого срезают остатки изношенной оболочки и заключают остаток рабочего венца в новую оболочку и использованием периферийного пояса, сформированного при первичном восстановлении диска. ула изобретения ф 1, Способ восстановления деталей, прикотором на подготовленную к сварке изношенную часть детали устанавливают иприваривают предварительно сформированную оболочку, внешнюю поверхность которой формируют по конфигураций рабочей 55части детали, а внутреннюю поверхностьФормируют по конфигурации, подготовленной к сварке изношенной части детали,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения качества при восстановлеЗаключительными операциями технологического процесса являготся приемочный контроль, консервация, упаковка и отправка изделий заказчику. Таким образом, в заданных почвеннлимфатических условиях уборки урожаяесурс работы нового (производство ГДедущего диска составляетХй) 1 ъНЬ Й О 1 ЬЬ НЬГО где ЕИ =13 мм - допускаемое суммапноеуменьшение диаметра дискапо техническим требованиям;- интенсивность износаибдиска, мм/га.В тех же условиях ресурс работы ведущих дисков, восстановленных по предлагаемому способу, составляет2: : - =1 Ь 5,Бган,Дд 1 ЬЪЬ Ц009 Ьгде Иу- интенсивность износа восстановленного диска.Таким образом, результаты испытаний новых и восстановленных дисков в однихи тех же условиях показывают, что ресурсработы дисков, восстановленных по предлагаемой технологии, повышается по крайней мере на 43% по сравнению с новымиизделиями. Это обеспечивает более высокую эффективность работы свеклоуборочных агрегатов на уборке урожая, так какколичество остановок на замену или регулировку дисков уменьшается. Крометого, предлагаемый способ приспосабливает одну и ту же деталь к многократНаружный диаметр рабочего венца789253 9нии деталей кольцевой формы, оболочку выполняют составной.2. Способ по п.1 о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что оболочку сваривают по крайней мере из двух колец, одно из которых коническое, а другое цилиндрическое.3. Способ по п.1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что оболочку сваривают не менее, чем из двух желобчатых блш- щ маков.,104. Способ по пп. 1-3, о т л и ч ею щ и й с я тем, что, с целью осущест. вления повторного восстановления деталей, изношенную оболочку срезают и заменяют ее новой.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СГГР % 2584886,кл,В 23 Р 7/02, 05.08 Я 82. Авторское свидетельство СССР Ъ 223963, кл.В 23 К 9/04 в 21,09 ЯЯ.