Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных изделий

/34 С 04 ОБРЕТЕН КСАН К АВТОРСКОМ ИДЕТЕЛ ЬСТ чение оста- эксплуата- снижение- увели лий при а также водства.о сырья в предл отходы керам ои прочности, т,е. ия материала при ается использовакатных заполнитепецифичес кимис огнеупорными атным связующим итель (бой плитки ия) является более Химический состтабл.1. тходов и Г 1 С ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Специализированная проектно-конструкторская организация по наладке технологических процессов производства и оказанию технической помощи предприятиям "Оргтехстром" Государственного строительного комитета ЛатвССР (30) и Государственная фирма "ИЗОМАТ" (ВО) (72) Я,Я.Путниньш, А,Е,Гуревич, К.В,Розе, И,А,Наркевича(ЯО), И,И,Мильчев, И.А,Казакова, М,Г,Дмитрова, Д,П,Новков и Х.Д.Багаев (ВО)(56) Авторское свидетельство СССР ЬЬ 623841, кл. С 04 В 28/34, 1976.Авторское свидетельство СССР М 1590466, кл, С 04 В 28/34, 1988.(54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к строительным материалам и предназначено для производИзобретение относится к строительным материалам и предназначено для производства жаростойких теплоизоляционных изделий. Цель изобретения точной прочности изде ции и термостойкости, энергоемкости их произВ качестве основног емой смеси используют ской промышленности,.Ы 2 173 б 9 б 7 А 1 ства жаростойких теплоизоляционных изделий. Сущность изобретения: сырьевая смесь содержит, мас.: ортофосфорная кислота 12 - 18; бой керамической плитки пластического формования фракции 1,5 - 3,0 мм 35 - 55; молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига фракции : 1,5 мм 20 - 27; огнеупорное глинистое сырье 10 - 15; тонкомолотые отходы производства керамических блоков фракции0,16 мм 3 - 5; Сырьевую смесь готовят в смесителе принудительного действия в течение 3 - 5 мин, пропускают через протирочное сито для гомогенизации смеси и удаления случайных включений и подают в расходный бункер гидравлического пресса. Изделия формуют при удельном усилии 10 - 12 МПа и перемещают на сушильные контейнеры. Термостойкость изделий 155 - 160 теплосмен, остаточная прочность после нагревания до 1000 С 96 - 98%, энергоемкость на 1 т продукции 17 кВт,ч. 3 табл,В качестве огнеупорного глинистого сырья можно использовать любые глины и каолины с содержанием А 20 з не менее 28;4. Увеличение остаточн устранение разупрочнен эксплуатации, обеспечив нием в смеси алюмосили лей, обладающих с свойствами, в сочетании глинистым сырьем и фосф НзРО 4. Крупный здполн пластического формован1736967 35 - 55 45 Остальное 55 активным по отношению к фосфатному связующему, чем мелкий (молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига), и обеспечивает образование связей по поверхности зерен. Эта А - Р-связь препятствует возгонке Р 205, которая разупрочняет материал. Мелкий заполнитель является источником образования 3 Р 207, который препятствует кристобалитизации АРО 4, также вызывающей разрушение структуры материала при эксплуатации. Добавка - тонкомолотые отходы производства керамических блоков, содержащая значительное количество СаО и М 90, обеспечивает твердение отформованных изделий при нормальной температуре, что позволяет исключить процесс термообработки и снизить энергоемкость производства, Кроме того, огнеупорное глинистое сырье в сочетании с мелким заполнителем (низкожженая глина после бисквитного обжига) обеспечивает повышенную пластичность смеси, что позволяет использовать формовочное оборудование меньшей мощности и дополнительно понижает энергозатраты,Количественное соотношение компонентов смеси рассчитано теоретически и подтверждено экспериментально с целью получения теплоизоляционных изделий с оптимальными механическими, термическими и теплофизическими свойствами, Соотношение крупного и мелкого заполнителя установлено из расчета как оптимальной упаковки зерен и структурообразования, так и с учетом их активности к фосфатному связующему и фазовому составу образующихся алюмо- и силикофосфатов. Содержание ортофосфорной кислоты определяется связыванием всего количества РгОб вустойчивые соединения, Введение добавки - отвердителя - в предлагаемых пределах обеспечивает оптимальные технологические свойства смеси - жизнеспособность, формуемость и сроки схватывания.Запредельное содержание компонентов в смеси ведет к ухудшению физико-технических свойств получаемых теплоизоляционных изделий.Составы по конкретным примерам исполнения приведены в табл,2,Сырьевую смесь готовят в смесителепринудительного действия в течение 3 - 5 мин, пропускают через протирочное сито для гомогенизации смеси и удаления случайных включений и подают в расходный бункер гидравлического пресса. Изделия 5 формуют при удельном усилии 10 - 12 МПаи перемещают на сушильные контейнеры.Сроки схватывания смеси при нормальной температуре (1 8 - 22 С) составляют 8 - 12 ч.После суточного отверждения изделия при обретают транспортную и монтажную прочность и их направляют на склад или в эксплуатацию.Физико-технические свойства теплоизоляционных изделий из составов смеси 15 по примерам 1 - 4 и известной смеси приведены в табл,3. Формула изобретения 20 Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных изделий, включающая ортофосфорную кислоту, крупный и мелкий алюмосиликатный заполнитель и огнеупорное глинистое сырье, о т л и ч а ю щ а я с я 25 тем, что, с целью увеличения остаточнойпрочности изделий при эксплуатации и термойстойкости и снижения энергоемкости их производства, она содержит в качестве крупного заполнителя бой керамической 30 плитки пластического формования фракции1,5 - 3 мм, в качестве мелкого заполнителя молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига фракции1,5 мм и дополнительно тонкомолотые отходы про изводства керамических блоков фракции0,16 мм при следующем соотношении компонентов, мас. :Ортофосфорная кислота 12 - 18 Бой керамической плитки40 пластического формования фракции 1,5 - 3 ммМолотые отходы керамической плитки послебисквитного обжигафракции1,5 мм 20 - 27 Тонкомолотые отходыпроизводства керамических блоков фракции0,16 мм 3 - 5 50 Огнеупорное глинистоесырье18 16 15 12 Тдолицс 3 С остав по примеру34 физико-техническиехарактеристики Известныйсостав Кажущаяся плотность,кг/мз 10 1,60 Прочность на сжатиеИПа 13,8 13,0 12,6 13,4 11,5 Термостойкость, количество теплосмен (800 С - воздух) 150 160 155 120 Коэффициент теплопроводности, Вт/м К 0,36 0,33 120-150 Остаточная прочность после нагревания до 1000 С, Ж 98 92 Энергоемкость на 1 тпродукции: технологическоетопливо, к усл.топл. электроэнергия, кВт ч 17 17 28 17 Бой керамической плитки пластического формования фракции 1,5 -, 3, О мм Молотые отходы керамической плитки после бисквитного обжига фракции1,5мм Тонкомолотые отходы производства керамических блоков, фракции0,16мм температура термообработки,1,50 ;,45 1,50 0,34 0,33 0,34 Гстественноа тверденив 18-22