Способ получения вяжущего

, 1988. шлаково, остальического Оз 27,10;ЗОз 0,78;205 0,32; й4 и прокаливании зало а составляет 11-17 нты следующего хим : 902 52,24; А 2 аО 1,84; М 90 1,96;0 3,86; йагО 1,10; Р теря массы и го компонен ные компоне состава, мас РегОз 9,56; С Т 02 .1,16, К 2 Мп 0 0,19. к промышленалов и может токлавном изэнергоонента шлама вляется диффум угле- имеет ествам 0-1,5 75 15,4 сталь осад а омпонента ГРЭС. ПоГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБ АВТО РС КО МУ С ВИДЕТЕЛ Ь СТВУ(56) Авторское свидетельсМ 1260345, кл. С 04.В 7/1Авторское свидетельсМ 1513826, кл. С 04 В 7/О Изобретение относитсяности строительных материбыть использовано при безавготовлении изделий.Цель изобретения - снижениезатрат при приготовлении вяжущегоВ качестве карбонатного комписпользуют фильтр-и рессн ый.осадоксахарного производства, который япродуктом взаимодействия сахаровзионного сока с известью и диоксидорода в процессе его очистки иследующий состав,к сухим вещосадка:СахарКарбонат кальцияОрганические веществаМинеральные, пектиновыевещества, известь в видесолей разных кислот и др. ОВлажность фильтр-прессногозаводе составляет 20-30.В качестве золошлакового киспользуют.золошпаковый отход(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО (57) Изобретение м.б. использовано в промышленности строительных материалов. Сущность изобретения: способ получения вяжущего предусматривает обжиг при 800 - 850 С смеси фильтр-прессной грязи золошлаковыми отходами и глиной при соотношении, мас.: 22,5 - 54 - 35 - 60 - 11- 17,5, Продукт обжига размалывают совместно с гипсом и затем смешивают с портландцементом. Энергозатраты ккап/кг извести 1977,677. 3 табл. В качестве связующего вещества, обеспечивающего прочность гранул перед обжигом, используют глину. Глина представляет собой природный водный алюмосиликат с различными примесями, способный при замешивании с водой образовывать пластичное тесто, необоатимо переходящее после обжига в камнепсдобное состояние. Глинистое вещество с размерами частиц меньше 0,005 мм состоит преимущественно из каолинита А 120 з 2302 2 Н 20 и родственных ему минералов - монтмориллонита А 120 з 43102 пН 20, галлуазита АгОз хх 29024 Н 20,Вяжущее в лабораторных условиях готовят следующим образом.Отход сахарного производства дисперсностью 10 - 12 тцс, см /и, золошпаковый отход ГРЭС фракции 0-5 мм и глину перемешивают 5 мин,Смесь затворяют водой и из полученно го пластичнрго теста формуют гранулы диаметром 10-15 мм которые подвергают сначала горячей сушке при 200 С в течение 2 ч, а затем обжигу, например, в муфельной печи при 800 - 850 С в течение 3 ч. 10При обжиге гранул в качестве компонента топлива, используют, содержащийся в золошлаковых отходах несгоревший уголь, за счет чего достигается снижение энергозатрат, 15Снижение энергозатрат обеспечивается также следующими факторами. В предлагаемой технологии получения вяжущего , обжигу подвергают мелкофракционные гранулц фракции 10 - 15 мм, содержащие высо .кодисперсный известняк. Нагревание таких гранул до температуры обжига производится в значительно более короткие сроки, чем при исйользовании крупнокускового известняка, Кроме того, температура обжига вы сокодисперсного известняка может быть киже, чем в традиционной технологии, т.е.800 - 850 С вместо 1100 - 1200 С.При определении состава шихты для изготовления гранул учитывают содержание 30 карбоната кальция СаСОз в фильтр-прессном осадке шлама сахарного производства (в среднем 80) и несгоревшего топлива в золошлаковцх отходах ГРЭС (в среднем 14 о) ;55Составы шихты для получения известкового компонента вяжущего приведены в табл,1.Готовое вяжущее смешивают с необходимым количеством кварцевого песка и 40 щебня и затворяют водой. Далее готовую бетонную смесь укладывают в формы с ребром 10 см и уплотняют на лабораторной виброплощадке, выдерживают в лабораторных условиях в течение 3 ч, затем пропаривают по режиму 2+10+2 ч.Готовые образцы испытывают.на прочность при сжатии через сутки после пропаривания. Результаты испытаний приведены в табл,2,Из табл,2 видно, что прочность при сжатии образцов - кубов с ребром 10 см, изготовленных на основе предлагаемого вяжущего, не уступает прочности аналогичных образцов, изготовленных на основе известного вяжущего,В табл.З дан расход тепла на обжиг известняка, Из табл.З видно, что для получения 1 кг извести путем обжига гранул иэ отходов сахарного производства, золошлаковых отходов ГРЭС и глины при 800 - 850 С требуется тепла на 485 килокалорий меньше, чем его требуется по традиционной технологии обжига при 1000 - 1100 С, которая была принята при изготовлении вяжущего по известному способу. Формула изобретения Способ получения вяжущего, включающий обжиг карбонатсодержащего компонента, помол с гипсом с последующим смешением с портландцементом, о т л и ч аю щ и й с я тем, что, с целью снижения энергозатрат, в качестве карбонатсодержащего, компонента используют фйльтрпрессный осадок отходов сахарного производства, который перед обжигом смешивают с золошлаковыми отходами и гли-, ной при соотношении соответственно, мас, ; 22,5-54 - 35-.60 - 11-17,5, увлажняют, гранулируют, а обжиг осуществляют при 800-8500 С,1735216 л а а Ь кс- О о З О. О. з С: с сч сч ф счвосч Ф сч осч Фъ сч Оъ ф сф) Рэ оо ооо овй О - О 1" мъ сфЗ оо оф сф) сч овосч сф) Эс М с ооо ооо сф) сч сакэ фокс Ю О З З2 Вв х к а а аюх х юа оа эхо- 6 аооэср -аВЗООаоххсГхз о ооо сч ф- сч оо сч -асО. оо оа Оо о О1735216 Табл и ца 3 едактор Е.Папп изаодстзенно-издательский комбинат "Патент", г. Ужго ага рина,аз 178 ении Составитель Ф,СоринаТекред М.Моргентал Корректор М.Демчик Тираж Подписноеосударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская нэб., 4/5