Способ получения офлюсованного агломерата

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 1618769 1) С 22 В 1/16 ЕТЕ АВТОРСКОМ ЕТЕЛЬСТ неусвоенной в про их спекан и хты ГОСУДАРСТбЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗ Г 21) 4605892/02(71) Всесоюзный научно-исследователский и проектный институт механической обработки полезных ископаемых"Механобр" и Кузнецкий металлургичекий комбинат им.ВИ,Ленина(56) Авторское свидетельство СССРй 977505, кл. С 22 В 1/16, 1979. Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для производства офлюсованного агломерата.Цель изобретения - повышение производительности процесса спекания.Возврат разделяют на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, причем перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению до 5-10 влажности и выдержке не менее 5 минДействие способа основано на гидратации извести, имеющейся в возврате (при спекании офлюсованного агломерата), получающейся в результате диссоциации известняка и полностью(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОФЛЮСОВАННОГО АГЛОМЕРАТА (57) Изобретение предназначено для получения офлюсованного агломерата. Целью изобретения является повышение производительности процесса спекания. Способ включает дозирование компонентов шихты, смешивание, окомкование, спекание, дробление и охлаждение спека,выделение возврата, разделение возврата на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, причем перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению водой либо смешиванием со шлаиом или концентратом до 5-10/ влажности и выдер- сЯ жке не менее 5 мин, 1 з.п. Ф-лы, 3 табл ты.Установлено концентрирование активного оксида кальция в немагнитно части возвратаИзвесть, имеющаяся в возврате (переходящая в немагнитную часть), частично находится внут ри зерен (возврата), что затрудняет процесс ее гидратации,По обычной схеме подготовки ши возврат может увлажняться до 2-3 ь влажности с целью исключения пылени при дозировании и транспортировании Возврат, смешиваясь в первичном сме сителе с другими компонентами шихты увлажняется до 4-5 Ф влажности за счет других компонентов шихты, При30 этом основная часть извести не успевает загаситься до окомкователя,таккак ограниченное время транспортирования не позволяет этого сделать,5Поэтому, на процесс окомкования ина спекание окомкованной шихты (особенно, если в состав шихтовых компонентов дополнительно не входит в качестве флюса известь) в этом случаеизвесть, имеющаяся в возврате, влияния практически не оказывает.Химический состав холодного возврата приведен в табл. 1.Химический состав шихтовых материалов представлен в табл. 2.Состав сухой шихты, мас,Ф: концентрат 42,1; шлам аглопроизводства 2,2;руда 14,9; известняк 5,6; кокс 5,2;возврат 30,0, 20Крупность возврата и руды ( 8 мм,кокса и известняка (3 мм, Влажностьконцентрата 9,5 Ф, шлама 15,53, Выходнемагнитной части возврата 54.В состав шихты входит 303 возврата, из них 153 составляет "горячий"возврат, получаемый грохочением горячего спека, и 151 "холодный" возврат,выделяемый при грохочении холодногоагломерата. Горячий возврат передвводом в шихту охлаждается. Магнитной сепарации подвергается толькохолодный возврат, Таким образом, всостав шихты входит, Ф:"горячий" возврат 15; магнитная фракция холодноговозврата 14,25; немагнитная фракцияхолодного возврата 0,75.Магнитную сепарацию возврата проводят при напряженности магнитногополя 50 кд/м,40Состав шихты и методика проведенияизвестных и предлагаемых опытов идентичны. В базовом варианте осуществляют магнитную сепарацию холодного возврата, но предварительную гидратацию 45его немагнитной фракции не проводят,Составленную шихту смешивают вбарабане 2 мин и там же окомковывают2 мин (с добавлением воды до влажности 7 о)50Предварительно перед смешиваниемпроводят гидратацию немагнитной частивозврата путем ее увлажнения водойили смешиванием с влажным концентра"том или шламом и выдержке (в эксика 55торе) в течение запланированного вре"мени.Окомкованную шихту загружают в аглочашу слоем 0,22 м, зажигают 1 мин при разрежении под колосниковой решеткой 4 кПа, на протяжении последующей части опыта 8 кПа.Изменение производительности процесса спекания от вида обработки немагнитной части возврата представлено в табл. 3,Из табл. 3 видно, что приувлажнении немагнитной части возврата до влажности 5 В и более и выдержкене менее 5 мин производительностьпроцесса спекания увеличивается посравнению с известным вариантом иливариантами, при которых влажностьнемагнитной части возврата или егосмеси с концентратом или шламом составляет менее 5 В, а выдержка менее5 мин. Влажность немагнитной частивозврата или ее смеси с влажным концентратом, шламом более 101 нецелесообразна, так как превышение этогопредела для возврата приводит к вытеканию воды из последнего, что нетехнологично, Превышение влажности более 103 смеси немагнитной части возврата с концентратом или шламом такженетехнологично из-за воэможности зависания в бункерах и ухудшения доэируемости материала.Повышение производительности процесса спекания в предлагаемых пределах влажности и времени выдержкиобьясняется наличием в возвратеобожженного, но не усвоенного в процессе спекания известняка (известь).Так в немагнитной части промышленного возврата, использованного в спеканиях, содержится 1,984 СаО активного. При обычной схеме подготовки шихты, когда возврат увлажняется за счетрудных компонентов в смесителе, известь, содержащаяся в этом возврате,не успевает полностью гидратироватьсяиз"за непродолжительности временногоинтервала между смешиванием и окомкованием (в опытах 4 мин), По предлагаемой технологической схеме заметнаягидратация извести, проявляющаяся вросте производительности процессаспекания, наблюдается только при увлажнении возврата более 5"ь и выдерж ке более 5 минПрочность агломерата во всех опытах, представленных в табл. 3, постоянная (ГОСТ 15137-77 рХ = 70,5; Х = 5,5)15 Возврат Массовая доляфракции СаО Саод,. 20 НемагнитнаяфракцияМагнитнаяФракцияИсходный 3,0 10,17 2,07 97,0 5,80 0,34 100,0 6,00 0,45 НемагнитнаяфракцияМагнитнаяЗО фракцияИсходный 3,6 7,66 1,95 96,4 5,64 0,22 100,0 5,68 0,34 Табли ца 2 Массова, доля,Компоненты Ре СаО+МвО 810и, и. и. Концентрат ++ шлам 95:5дгломерационнаярудаИзвестняк 569 713 750 287 49,0 5,50 14,20 2,55 53,90 1,25 42,05 5 161Технологическая схема спекания в промышленных условиях имеет следующие основные операции: магнитная сепарация холодного возврата (электро.- магнитные сепараторы со слабым полем для сухого обогащения), увлажнение немагнитной части возврата водой или смешиванием со шламом или концентратом (барабанный или роторный смеси- тель), дозирование компонентов шихты (бункер и тарельчатый дозатор) возможно с предварительной выдержкой в штабеле, смешивание и окомкование шихты (барабанные смесители и окомкователи), спекание на агломерационной машине, разрушение спека (валковые, роторные дробилки) и его охлаждение (кольцевые, линейные охладители), выделение возврата (грохочение). Формула изобретения 1. Способ получения офлюсованного агломерата, включающий дозирование компонентов шихты, смешивание, окомкование, спекание, дробление и охлаждение спека, выделение возврата, разделение возврата на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повы 8769 6.щения производительности процЪссаспекания, перед дозированием немагнитную часть возврата подвергаютувлажнению водой до 5-104 влажности 5и выдержке не менее 5 мин,2. Способ по п.1, о т л и ч а ю -щ и й с я тем, что увлажнение немагнитной части возврата осуществляют его смешиванием со шламом иликонцентратом.1618769 Та бли ца 3 Удельная производительностьпроцессаспекания,т/м 2.ч ОтклоВид обработки немагнитной частивозврата ненияот базовоговарианта,0 Базовый вариант 1,13 Предварительнаягидратация водойдо,влажности, Ф8 (5 мин)8 (10 мин) 1,15 8 (40 мин) 1,16 8 (3 ч) 1,.1 8 5 (5 мин) 1,14 8 (3 мин) 1,13(5 мин) 1,13 Смешивание со шламом до 4 оь влажности, выдержка 1 О мин 1,13 Смешивание с концентратом до 43влажности, выдержка 10 минСмешивание со шламом до 74 влажности, выдержка 10 мин 1,15 Смешивание с концентратом до 64влажности, выдержка 1 О мин+1,8 1,14 +0,9 Составитель А.ИстоминРедактор Н.Гунько Техред М.ДидыкЪ Корректор Т.Палий Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 101 Заказ 23 Тираж ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5