Способ автоматического управления точностью обработки конических резьбовых деталей

-19 +2 2об я 2 ацииы1978 пл а в фир 001-3 кого на пересечеих диаметров рхностью,детали 1 а впадины я на линииноминалььбы; ют направположеГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ОПИСАНИЕ И К АВТОРСИОМУ СВИДЕТ(71) Рязанское специалторское бюро станкост(56) Руководство по эизмерительных устройс1 Мацзег"., ФРГ, 300848(54)(57) СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ТОЧНОСТЬЮ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ, заключаю"щийся в измерении диаметра резьбыи расстояния от торца детали до точки измерения. диаметра, последующемвычислении погрешности и подналадке инструмента, о т л и.ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения точности обработки, измеряют в системекоординат станка координаты точекпересечения линии средних диаметровс резьбовой поверхностью любых диаметрально противоположных впадинрезьбы и координату торца детали,вычисляют величину натяга по фор,муле где Н - величина факт(га ф 2 х г41 61"-4,) 4,ХИ 1 Х- координаты точекния линии средис резьбовой пове20 - координаты торца6 - номинальная ширинрезьбы, измереннасредних диаметровной резьбы,К - конусность;угол конусности;Ы, - угол профиля резР - шаг резьбыи по его величине определяление и величину коррекцииния инструмента.1 11Изобретение относится к станкостроению, а именно к станочным модулям, работающим в автоматическом режиме без участия человека в измерении детали, расчете и вводе величины коррекции положения инструмента для обработки в заданном поле допуска, предназначено преимущественно для специальных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и может быть применено для обработки деталей резьбовых соединений, используемых в нефте- и газодобывающей.промьппленности.Целью изобретения является обеспечение универсальности и повьппение точности обработки путем обеспечения обработки детали различного типоразмера без переналадки измерительного устройства.На фиг. 1 изображена схема устройства для реализации способа; на фиг. 2 - профиль детали с конической резьбой и схема расположения опорных точек измерения резьбы 1 на фиг. 3 - профиль резьбы при измерениях с по-. грешностью углового положения шпинделя; на фиг. 4 - профиль резьбы при погрешности изготовления детали.Устройство, реализующее .способ, включает устройство ЧПУ 1, суппорт станка 2, измерительную головку 3 для измерения параметров детали 4 и преобразующее устройство 5.Согласно предлагаемому способу заготовку устанавливают на. станок, закрепляют в патроне и обрабатывают по управляющей программе устройства ЧПУ 1При автоматических измерениях шпиндель станка с обработанной деталью 4 фиксируется (с точностью его позиционирования) в постоянном угловом положении. Затем измерительная головка 3 (фиг. 1) с помощью устройства автоматической смены инструмента устанавливается в измерительную позицию. По управляющей программе устройства ЧПУ 1 посредством перемещения суппорта 2 щуп измерительной головки помещается в точку а впадины резьбы на линии среднего диаметра резьбы (фиг. 2). Перемещением по линии сред.него диаметра влево до касания с резь- бовой поверхностью осуществляется измерение координат Хди Етонки касания ю,. Далее перемещением по линии среднего диаметра вправо до касания с реэьбовой поверхностью осуществляется измерение координатХ и 2 точкиа 2 ф 299464 1 касания а,. Подобным образом производится измерение координат Х 1У 21, и Х ц точек 1 и а 2 реэьбовой поверхности впадины резьбы на диаметрально противоположной стороне детали. Перемещением до касания измерительной головки 3 с торцом детали определяется координата Ее торца, и по результатам измерений, поступаю щим через преобразующее устройство 5 в устройство ЧПУ 1, осуществляется вычисление фактического среднего диаметра резьбы в измеренном сечении и расстояние от этого сечения до торца, а также расчет и ввод величины коррекции положения инструмента.Параметром, определяющим точность изготовления в детали конической резьбы, является в предлагаемом способе 20 расчетная величина натяга Н (не показана), определяемая (фиг. 2) следующим соотношением: 2(1) 25 где 0 - средний диаметр резьбы в измеряемом сечении; . - расстояние от этого сечениядо торца детали;К - конусность, К=2 Сдам. 30 При измерении этой же детали и погрешности углового положения шпинделя (фиг. 3) в момент измерения величина измеренного натяга не изменится, если измерения производить З 5 на линии средних диаметров резьбы, т.е- =+ - =н . Э 3 К К При отклонении размеров резьбы от 40 номинального значения (фиг. 4) расчетная величина фактического натяга Н (не показана) определяется выраже- ниемВ-В - сов У , (з)21 - где В, В - номинальная и фактическая ширина впадины резьбы, измеренные на линии 50 средних диаметров номинальной резьбы; о - угол профиля резьбы. Вычисление величины Ь, 3 и В осуществляется устройством ЧПУ 1 по 55 результатам измерения координат опорных точек а а 2, с 1 и с 2, лежащих на пересечении линии средних диаметров номинальной (настроечной) резьбы сЗвка Филиал ППП "Патент", г. ужгород, ул. Проектная, 4 65/13 Тираж 10ВНИИПИ Государственногпо делам изобретений 113035, Москва, Ж, Ра 5 ком и от