Способ заправки подин нагревательных колодцев

(9) ( 1 9/7 САНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ поди атер ронякин, Б.А,Куст др, Метт. 2, М167.ство ССС1967. елича удные о е 0,59- х слитко ю- ащ и А - тыши 0,8ВКИ ПОДИН ключающий 1. СПОСОБ ЗАП НЫХ КОЛОДЦЕВ,(54) (5 ГРЕВС ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕПЬСТ(56) 1. Филимонов Ю.П. илургическая теплотехникаМеталлургия, 1974, с2. Авторское свидетелР 253852, кл. С 21 0 9/7 н, з агру з ку т вердых кум иалов и выравнивание идине, о т л и ч а ю щ и й сто, с целью повьааения произльности процесса и стойкоств качестве твердых кусковыалов используютобожженныедные окатыши, применяемые вдоменной плавки.Способ по и. 1, о тс я тем, что железорагружают в количествот массы нагреваемы чистку ковых на по тем, ч водите подин, матери лезору шихтеИзобретение относится к чернойметаллургии, в частности к нагревуслитков перед прокаткой в нагревательных колодцах блюминга.Одним из основных требований присухом шлакоудалении к способам эаправки подин нагренательных колодцевявляется обеспечение быстрой выгрузки сварочного шлака с окалиной приочистке подин, повышение их стойкости за счет снижения разрушения огнеупорной кладки и повышение сроковмежзаправочного и межремонтного периодов.Известен способ заправки подин нагревательных колодцев, включающий 15чистку додин с выгрузкой железосодержащих отходов, загрузку твердогокускового материала в виде коксика иныравнивание его слоя на подине 17.Основными недостатками этого способа являются большие непроизводительные затраты времени на засыпку подинкоксиком и удаление его с образующимся сварочным шлаком, плохое санитарное состояние цеха. Образующиесяотходы тяжело удаляются с разрушением Футеронки подин и плохо дробятся для обеспечения йх дальнейшего использования в доменном производстве.Наиболее близким к изобретениюпо технической сущности является спо-З 0соб заправки подин нагревательных колодцев, включающйй чистку подин с выгрузкой желеэосодержащих отходов, загрузку твердых кусковых материалов в виде доломита и коксика и выраннива ние их слоя на подине .2.Основной недостаток этого способа заключается в том, что доломит частично прилипает .к слИтку и при смыве окалины водой вместе с ней попадают катио ны кальция и магния, которые оседают в трубопроводах, задвижках, сокращая их проходные сечения до 20, дополнительно затрудняется работа главной насосной. Кроме того, при 4 применении этого способа ухудшаются условия службы рекуператоров, так как их трубки забиваются частицами окалины, коксика и доломита,. выносимыми дымовыми газами из рабочей камеры, Дополнительно к этому выгрузка образующихся отходон в смеси со сварочным шлаком затруднительна, н отходах появляется значительное количество огнеупорной футеровки колодцев.55 200 Таким образом, отношение минимального веса окатышей к максимальному несу слитков"д/;би 100 = О, 59 Ъ а отношение максимального веса зкатышей к минимальному весу слитков "У 21 100 = О, 8 5 Ъ . Целью изобретения является повышение производительности процесса иповышение стойкости подины,Щ%Поставленная цель достигается тем,что согласно способу заправки подин 60нагревательных колодцев, включающемучистку полин, загрузку твердых кусковых материалов и выравнивание их наподине, н качестне твердых кусковыхматериалов используют обожженные же леэорудные окатыши, применяемые вшихте доменной плавки,Кроме того, железорудные окатышизагружают в количестве (0,59-0,86)от массы нагреваемых слитков,Предлагаемый способ заправки подин осуществляется следующим образом.Чистку подины и выгрузку железосодержащих отходов производят общепринятым способом, после чего на подину загружают сверху по обычной схемеобожженные железорудные окатыши с выравниванием их слоя, Высоту слоя поддерживают н пределах 0,59-0,86 Ъ отвеса слитков. После определенного количества всадов слитков производятчистку подин колодцев и удаление отходов. Таким образом, цикл повторяется,Выбор материала для заправки подин и высоты слоя,Исходные данные для пересчета:Площадь подины, м ,33Максимальная высота слоя окатышей, мм 230Минимальная высотаслоя окатышей, ммМаксимальный объемокатышей, мэ 0,23 х 33=7,6Минимальный объемокатышей, мз 0,2 х 33=6,6Количество слитков на одну подину, шт 14Вес одного слитка, кг 10-11Количество всадов 14 - 16Определяют минимальный и максимальный нес окатышей и слитков приразличных комбинациях с учетом изложенных исходных данны.Минимальный вес слитков14 х 14 х 10 т = 1960 т,где 14 и 14 - количество всадон и количество слитков;10 т . - вес слитка.Максимальный вес слитков16 х 14 х 11 т= 2464 т где 16 - количество всадов;14 - количество слитков;11 т- вес,слитка.Максимальный нес окатышей7,6 мэ х 2,2 т/м = 16,72 т,где 7,6 - объем окатышей, Д2,2 - объемный вес окатышей,т/м,Минимальный вес окатышей6,6 мз х 2,2 т/м = 14,52 т,где 6,6 - объем окатышей, м2,2 - объемный вес окатышей,т/мО Опыт Порозность 0 524 0,508 0,500 О, 5420,546 0,500 0,529 0,535 0,546 0,500 0,544 0,531 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Выбор желеэорудных окатышей в качестве материала для заправки полинобусловлен тем, что указанный материалявляется непосредственной составной частью доменной шихты, всегда имеется на металлургических заводах и в дальнейшем может быть полностью утилиэирован в доменном илиагломерационном производстве. В этомотношении материал является универсальным.Предварительно для выбора рацио. нального с точки зрения эксплуатационных свойств материала для засыпки подин испытывали коксик ( в соответствии с известным способом), смеськоксика и доломита (вес) 1:2 и обожженные железорудные окатыши Лебединского ГОКа. Высота слоя заправочных материалов поддерживалась на уровне230-350 мм.Основным компонентом заправки для20образования спеков является Я 10Снижение содержания Я 10 т ниже 2затрудняет образование фаялита, каксвязующего спеков; повышение же выше 10 снижает металлургическую ценность спеков из-за снижения их основности, необходимости подачи в доменную шихту повышенного количества известняка, вызывает снижение содержания железа в доменной шихте, кроме то ЗОго, это ухудшает работу оборотногоцикла и условия труда, Лучшие результаты достигаются . в пределах содержания Я 10 г от 3 до 7. Применяемые жев практике металлургии железорудные 35окатыши содержат Я 10 т в границах.2-10, что удовлетворяет достижениюпоставленной цели.Результаты испытаний по влияниюна периодичность чистки подин и использованию отходов приведены в табл.1Для испытаний по варианту 3 применяли обожженные железорудные окатыши Лебединского ГОКа, предназначенные для прямого использования в доменных печах, качество и состав которых представлены в табл. 2,Как видно иэ табл, 1, при применении в качестве подсыпки подин окатышейповысилась стойкость подин по сравнению с коксиком в 4-5 раз, по сравнению с добавками доломита в 1,6 раза,существенно сократилось время на чистку подин и появились возможностиполной утилизации отходов нагревательных колодцев блюминга и окатышей, Получаемые спеки легко дробились в процессе чистки подин и выгрузки до размеров 10-60 мм, Содержаниеогнеупоров в них было не более 0,1что вполне приемлемо для доменной60плавки. В связи с тем, что не весьслой окатышей спекался со сварочнымшлаком, а оставался их слой на подинев пределах 30-50 мм свободный отсварочного. шлака, то выгрузка спеков при чистке подин колодцев осуще-, ствлялась без каких-либо затруднений.В связи с тем, что в спеках все пустоты между окатышами были заполнены сварочным шлаком, для определения оптимальной высоты слоя окатышей проведено определение порозности слоя окатышей, Пороэность определяли следующим образом: в прозрачную из органического стекла коробку объемом50,5 м загружали полный объем окатышей и заполняли ее трансформаторным маслом, имитируя сварочный шлак. Но количеству масла определяли объем пустот и рассчитывали порозность окатышей. Результаты представлены ниже: Диапазон изменения пороэности 0,500-0,546.Из установленного диапазона изменения пороэности окатышей 0,500- 0,5.46 с учтом того, что в образуемых спеках остальной объем 0,500- 0,454 занят сварочным шлаком, определяют соотношение в спеках по объему между окатышами и сварочным шлаком, которое составило соответственно (1-1,2):1, т.е, а 5 оо1,0 и.а 5 чю 2Установлено опытным путем, что выход сварочного шлака на одну подину составляет 11 т или 5,0 м (насыпной вес 2,2 т/мз), тогда в соответствии с соотношением (1-1,2):1 расход окатышей по объему на одну по- дину 5-6 мз (5 1-5 м и 5 1,2=6 м ),Как показали опытно-промышленные испытания, способ заправки подин нагревательных . колодцев обожженными железорудными окатышами обладает значительными преимуществами перед из" вестными способами в отношении стойкости подин, сокращения времени на их очистку, улучшения работы крано" вого оборудования, а также обеспечения стабильного гранулометрического состава получаемых спеков окатышей и сварочного шлака в пределах 10- 60 мм без дополнительного дробления, что способствует их полному использованию в доменном производстве.1108117 вательных колодцах блюминга одного предприятия составит 683,6 тыс руб./год,Зкономический эффект от использования предлагаемого способазаправки подин только на нагреТ а блица 1 Периодичность чистки подины Тип засыпки Наличие Использо-, в отхо- вание отдах огне-ходов, % упоров,% Время, затрачиваемое начистку, ч Через 3-4всада Кокси к 0,0 10,0 1,2 Через 10всадов 8,0 1,0 0,3 Таблица 2 состав Содержа- Прочность ние фрак-,окатышей,СаО А 1 О СаО 810 ции 5 мм,кг/окат.Заказ 5839/ 18 Тираж 540 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Смесь коксика идоломита Окатыши Лебединско- Через 16 го ГОКа всадов 12,0 (после дробления в до менных печах) 100,0 вдоменныхпечах