Смазка для горячей обработки металлов давлением

(19) ИНС 10 МГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ ЕТЕЛЬСТВУ ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТЕНИЕМ, содержащаяорид натрия и сут.ьч а ю ц а я с я темчшения санитарнсойств, смазка дополт карбонат натрия,я и концентрат с:(ль"ажки при следующемонентов, мас,%: 0 0,01-1,0 0,3-1,0 0,05-0,5(56) 1. Грудев А.П, и др. Технологические смазки в прокатном производстве. М "Металлургияф, 1975,с. 293-315.2. Авторское свидетельство СССРВ 491686, кл. С 10 М 3/02, 1976(54)(57) СМАЗКА КИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛ воду, графит, хл фанол, о т л и что, с целью ул гигиенических с нительно содержи гидроокись натр фит-дрожжевой бр соотношении компГрафит Хлорид натрия Карбонат натрия Гидроокись натрияСульфанол Концентрат сульфитдрожжевой бражкиВодаО, 01-0,1 0,3-1,00,05-0,5 0,01-0,1 Изобретение относится к смазочноохлаждающим жидкостям, в частностик смазкам для горячей обработки металлов давлением и может быть использовано в кузнечном производствепри производстве маслографитовыхсмесей например, в кузнечном производстве ВИЛ) .В состав известной смазки входитмасло цилиндровое и графит 1 .Известную смазку характеризуетряд недостатков; пожароопасность(может воспламеняться при температуре рабочей поверхности штампов(до 500 С), низкая стабильность,так как графит при отстаивании быстро отделяется от масла. При использовании этой смазки возникает большая задымленность рабочего места.Кроме того, затруднено использование смазки на автоматизированныхлиниях,Наиболее близкой по составу кпредлагаемой является смазка 23для горячей обработки металлов давлением, имеющая состав, мас.Ъ:Графит 15-25Хлоридаммония 0,2-0,8ХлориднатрияСульфатнатрия 0,005-0,05Водныйраствораммиака 1,5-3, 5Сульфанол 0,05-0,5Вода До 100Данная смазка непожароопасна, невыделяет дыма, обладает хорошимитехнологическими свойствами и обеспечивает требуемое качество поверхности металлов.В известную смазку для достижения высоких технологических свойстввходит графит высокой дисперсностис основными размерами частиц менее1 мкм. Это соответствует коллоидно-.му раствору, Для обеспечения стабилиэации коллоидных частиц графита, т,еагрегативной устойчивости, создается щелочная среда введением в смазкуаммиака и хлорида аммония.Однако при применении указаннойсмазки возникает загазованность рабочего места аммиаком, особенно прииспользовании смазок на автоматизированных линиях, где их расходсоставляет 15-20 кг на тонну поковок. Это ухудшает санитарно-гигиенические свойства смазки и соответственно условия труда, что затрудняетширокое применение этих смазок, при горячей обработке, Кроме того, получение высокодисперсного графитасвязано с большими затратами электроэнергии,Цель изобретения - улучшение са 5 нитарно-гигиенических свойств смазки, обусловливающих улучшение условийтруда при горячей обработке металловдавлением, а также снижение энерго затрат при изготовлении смазки, со 10 держащей графит.Поставленная цель достигаетсятем, что смазка для горячей обработки металлов давлением, содержащаяводу, графит, хлорид натрия и сульфанол, дополнительно содержит карбонат натрия, гидроокись натрия иконцентрат сульфит-дрожжевой бражкипри следующем соотношении компонентов, в мас,Ъ:Графит 15-2520 ХлориднатрияКарбонат,натрия 0,01-1,0Гидроокись25 натрияСульфанолКонцентратсульфитдрожжевой30 бражки 2,5-6, ОВода ОстальноеВведение карбоната натрия и гидроокиси натрия в состав смазкиобеспечивает агрегативную устойчивость графита, т.е, требуемую стабильность смазки и необходимые технологические свойства.Сульфит-дрожжевая бражка представляет собой кальциевые соли лигносульфоновых кислот с примесью реду 40 цирующих веществ и является отходомпереработки древесины. Введениеконцентрата сульфит-дрожжевой бражки повышает поверхностно-активныесвойства смазки а также улучшает45 ее стабильность,е Предлагаемую смазку готовят следующим образом.В процессе измельчения графитавводится концентрат сульфит-дрожже 50 вой бражки, гидроокись натрия, карбонат натрия и вода. К полученнойводной суспенэйи мелкодисперсногографита добавляют остальные компоненты и все это перемешивается до получения однородной массы.Пров еде ны срав ни тельные испыта ни япредлагаемой смазки с разным соотношением компонентов и смазки-прототипа.Втабл. 1 приведена рецептура образцовэтих смазок.20 ГраФитКарбонат натрия 25 15 0,01 О,45 1,0 Хлорид натрия 0,01 0,04 0,1 0,01 1,0 Гидроокись натрияСульфанол 0,3 0,5 0,05 0;3 0,5 Концентрат сульфитдрожжевой бражки 2,5 6,0 Хлорид аммония Сульфат натрия 0,3 0,02 Водный раствораммиака 2,5 До 100 До 100 До 100 До 100 Вода Таблица 2 Ватраты электроэнергии для измельчения графита 1 т смазки,кВт Содержание частиц граФита до 1 мкм,Ъ Образецсмазки Ста- бильность смазки,Ъ80 93,0 80 92,5 80 92,1 10250 10250 10250 50 4(Прототип 90 92,1 16400 Указанные смазки испытывались на стабильность, т.е. на агрегативную устойчивость графита, Также опрецеля-З 5 Ли затраты энергии на иэмельчение графита в расчете на приготовление 1 т смазки.Для испытания предлагаемых сма зок 1"3 образцы приготовлялись с использованием графита, размеры частиц которого до 1 мкм составляли 80, а образец 4 смазки-прототипа с использованием графита, размеры 45 частиц которого до 1 мкм составляли 90.Стабильность смазки определяется следующим образом. Из тщательно перемешанной смазки отбирают около трех граммов, взвешивают и переносят в стеклянный цилиндр,. К содержимому добавляют дистиллированную воду до отметки, затем цилиндр закрывают пробкой, энергетично взбалтывают и оставляют стоять в состоянии покоя на 24 ч, По истечении указанного времени отбирают пипеткой 50 мп находящейся сверху суспенэии, помещают еев бюкс и 60 определяют сухой остаток,(процент стабильности) . Результаты испытаний приведеныв табл. 2, 65 Иэ приведенной табл. 2 видно, что образцы 1-3 по сравнению с образцом 4 смазки-прототипа обеспечивают одну и ту же стабильность или агрегативную устойчивость графита при меньшей степени его дисперсности. Поэтому для обеспечения требуемых.технологических свойств,смазки можно испольэовать графит с меньшей степенью дисперсности. При этом1077923 затраты электроэнергии на измельчение графита в пересчете на 1 т смазки уменьшаются в 1,6 раза.Содержание в смазке введенных гидроокиси натрия в соотношении 0,3-10 карбоната натрия 0,01-1,0 и концен трата сульфит-дрожжевой бражки 2,5- 6,0 является оптимальным. При уменьшении нижнего предела содержания этих компонентов ухуддается стабильность смазки. Увеличение их содержания выше верхнего предела нецелесообразно, так как не дает эффекта по улучшенйю стабильности смазки, т.е. не влияет на технологические свойства.Проверка технологических свойств предлагаемой смазки проводилась в Образцы 1-3 Образец 4 Критерии оценки Пресс 3500 Пресс 3500 Пресс 2000 Пресс 2000 Расход смазкина 1 т нэделий,кг 14 14 14 14 Стойкость - количество изготов.ленных поковокдо износа штампа, шт 7110 6550 7100 6500 Выделяется значительное количество аммиа- ка Выделение вредных вешеств,газов Нет выделения газов На поверхности ШтаМпа образуется равномерная пленка смазки Качество нанесения смазки Таким образом, предлагаемая смаз ка улучшает санитарно-гигиеническиеусловия труда, обеспечивая при этомтехнологический процесс горячейштамповки на автоматиэированных линиях. Улучшение санитарно-гигиенических условий труда дает возможность широкого применения смазкина операциях горячей обработки металлов давлением. Кроме того, при изготовлении описанной смазки снижаютсязатраты электроэнергии.55 Составитель Е. ПономареваРедактор М. Келемеш Техред И.Метелева Корректор Ю. Макаренко Заказ 864/17 Тираж 489 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Из табл. 3 видно, что технологические свойства предлагаемой смазки аналогичны известной (не снижается стойкость штампов и обеспечивается стабильность работы линии в течение смены без эалипания поковок в штампах), а при использовании ее для горячей штамповки улучшаются санитарно-гигиенические условия труда смазка не выделяет в окружающее пространство вредных га- зов производственных условиях на автома"тизированных линиях при штамповкешестерен и вилок кардана автомобиляЗИЛ из легированных сталей. За критерии оценки технологических свойствпринимались выделение вредных газовпри штамповке, стойкость штампов,качество нанесения смазки на штампы, расход смазки на 1 т продукции,Все предлагаемые образцы 1-3 при испытании дали одинаковые результаты. В табл. 3 представлены данные, произвоственных испытаний известной смазки (образец 4) и предлагаемой (образцы 1-3).Та блица 3