Способ получения гранулированных калийных удобрений

Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик ОПИСАНИЕизоьреткнйя "966088 К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(61 Дополнительное к авт. сеид-ву - ф(22) Заявлено 31.0381 (21) 3267443/23-26 1511 М. Кл.зС 05 0 1/04 С 01 1 2/22 с присоединением заявки Мо -Госулорствениый комитет СССР по лелям изобретений и открытий(23) Приоритет Опубликовано 1 Ы 0.82, Бюллетень Мо 38 ЦЗ) УДК 631. 839 (088.8) Дата опубликования описания 1 Ы 0.82 Ф.М.Кузнецов, С.Х.Эагидуллин, Н.Н.Тетерин А.З.Энтентеев и В.Ф.Тюриков(72) Авторы изобретения ВСЕСЮЮЗЙАЯдо вателщд; Уральский филиал Всесоюзного научно-иссл и проектного института галургии(5 т) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ КАЛИИНЫХ УДОБРЕНИИ Изобретение относится к технологии получения минеральных удобрений, в частности гранулированного хлористого .калия.Известен способ получения гранулированногохлористого калия путем увлакнения порошкообраэной массы, окатывания сырой смеси в барабанных или тарельчатых грануляторах и сушки полученных гранул 1).Недостатком известного способа является низкая прочность получаемых гранул удобрения, что обуславливает их значительное разрушение и слеживание при хранении и транспортировании.Кроме того, гранулы хлористого . калия, при бестарном хранении иэ-за гигроскопичности сильно подвержены влиянию атмосферной влаги, что еще больше усугубляет разрушаемость частиц и слеживаемость продукта.Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения гранулированных калийных удобрений. путем прессования мелкозернистой соли хлористого калия при 110 оС и давлении 90 кгс/омбос последующим дроблением прессата. Полученные гранулы требуемого размераподогревают до 120-150 оС и обрабатывают глинеральным маслом иэ расчета0,2 мас.Ъ. Полученный продукт охлаждают до 60-85 оС и обрабатываютвысшитли алифатическими аиинами .(2).При этом гранулы КС 1 в сухом состоянии приобретают высокую прочностьи практически не слеживаются.Однако обработанные. таким образом гранулы сохраняют способностьсорбировать влагу иэ .окружающей среды, количество которой может достигать 1 и при этом снижать своюпрочность в 1,4-1,7 раза или на 2030 (або.) по ГОСТ.Кроме того, известный способ гранулирования мелкозернистой соливключает дополнительную двухстадийную обработку гранул при 120-15 боС,что осложняет процесс и увеличивает затраты на его осуществление.Целью изобретения является повышение устойчивости гранул КС 1 к 25 воздействию атмосферной влаги, упрощение и удешевление спОсоба получения гранулированного хлористого калия.Поставленная цель достигается тем, 30 что согласно способу, включающемуКоличество Прочность Прочность, Снижениемасла,мас.% сухих гра- влажных . прочности,нул, Ъ гранул,З В (абс.) 0,2 60 92,6 91,3 78,4 14,2 90 0,03 88,6 2,7 100 0,04 93,2 90,5 2,7 0,05 1,6 100 90,0 88,4 гранулирование мелкозернистой солихлористого калия прессованием, дробчление, обработку минеральным маслоМи высшими алифатическими аминаки,обработку кинеральнык маслом ведутперед гранулированиек при расходе 5минерального масла. 0,3 - 005 мас.Ъи температуре 90-1100 С,Предлагаемый способ основан нарезультатах лабораторных исследова-,ний, УстановленО, что при обработке исходной мелкозернистой солиминеральныи маслом в количестве от0,03 до 0,05 мас.Ъ, увеличивается влагостойкость полученных гранул в 5-12 раз, т.е;. обеспечивается сохранность их прочностныхсвойств практически на уровне сухого. состояния.При Использовании масла в количестве менее 0,03 не достигаетсяполное омасливание поверхности мелкозернистой соли хлористого калия,что не обеспечивает надежную защитуконтактов между частицами в готовыхгранулах от воздействия влаги.Введение масла свыше 0,05 недостаточно эффективно и приводит к некоторому уменьшению производительности процесса гранулирования, Установлено, что в диапазоне 90-110 Смасло обладает наилучшими вязкостными и смачивающими свойствами и обес-,печивается кинимальный его расход.Г 1 ри меньших температурах масло имеет высокую вязкость и низкую смачивающую способность, повышение температуры свыше 1100 С связано с интенсивным испарением масла с поверхности хлористого калия. В обоихслучаях наблюдается увеличение расхода реагента. 40Способ осуществляется следующимобразок.Исходную мелкозернистую соль, имеющую температуру 110-140 С, обрабатывают через форсунку минеральным мас лом из расчета 0,03-0,05 мас.Ъ по-догретым до 90-110 С.Соль тщательно перемешивают ипрессуют при давлении 90-100 кгс/смна двухвалковом прессе. Полученный прессат отделяют от неспрессованнойчасти соли и дробят на ударно-отражательных дробилках в две стадии.Дроблений материал классифицируютпо крупности. Гранулы товарных размеров (от 1 до 4 мм) обеспыливают,обрабатывают высшими алифатическимиаминами.и отправляют на склад гото- .вой продукции. Приводятся примеры осуществления.процесса по прототипу (пример 1) и,предлагаемому способу.П р и м е р 1, 1000 мас.ч. меЛкоэернистой соли хлористого калияпрессуют при 1100 С и давлении 90 кгс/смв двухвалковом прессе и дробят. Издробленного материала отделяют гранулы требуемого размера, напримерот 1 до 4 мм (250 мас.ч.), обеспыливают, подогревают до 1300 С и обрабатывают тонкораспыленным минеральныммаслом из расчета 0,02.мас.Ъ. Далеейродукт охлаждают до 85 С и аминируют из расчета 0,008 мас.Ъ.П р и м е р 2. 1000 мас.чмелкозернистой соли хлористого калияпри 110 С обрабатывают тонкораспыленным минеральным маслом, имеющимтемпературу 900 С иэ расчета О,03 мас.%,прессуют при давлении 90 кгс/смна двухвалковом прессе и.дробят.Из дробленого материала отделяюттоварную Фракцию (от 1 до 4 мм)гранулята, обеспыливают и аминируютиз расчета 0,008 мас.Ъ.П р и м е р 3. Условия гранулирования аналогичны примеру 2. Отличие в том, что соль перед прессованием обрабатываютминеральным маслом имеющим температуру 100 С иэрасчета 0,04 мас.Ъ.П р и м е р 4. Условия гранулирования аналогичны примерам 2 и 3.Отличие в том, что соль передпрессованием обрабатывают минеральным маслом имеющим температуру 110 Соиз расчета 0,05 мас.Ъ,Результаты определения прочностисухих и увлажненных до 1 мас.В гранул, полученных в примерах 1-4, приведены в таблице,.Техред Л.Пекарь КорректорО.Билак Редактор А.Химчук Эаказ 7772/36 Тираж 440 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Филиал ППП "Патентф, г.ужгород, ул.Проектная, 4 Как видно из приведенных в табли- це данных, продукты, полученные по предлагаемому способу, при увлажнении теряют прочность в 5-12 раз меньше, чем гранулят, полученный по известному техническому реше нию. Получаемый по предлагаемому способу продукт имеет повышенную устойчивость к воздействию влаги, а 10 следовательно, и почти 100 сохранность. Способ позволяет повысить эффективность омасливания, снизить количество наносимого масла в 2-4 раза и уменьшить знергозатраты на нагревание гранул перед омасливанием.Способ упрощается эа счет исключения двустадийности при обработке гранул. Реализация способа не требует значительных затрат и возможна после незначительного дооборудования существующих цехов гранулирования калийных удобрений.Способ получения гранулированныхкалийных удобрений, включающий гранулирование мелкозернистой солихлорнстого калия прессованием, дробление, обработку минеральным масломи высшими алифатическими .аминами,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью повышения устойчивости гранул к воздействию атмосферной влаги,упрощения -и удешевления способа,обработку минеральным маслом ведутперец гранулированием при расходеминерального масла 0,03-0,05 мас.%и температуре 90-110 ОС.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Поэин М,Е. Технология минеральных удобрений, Л., "Химияп, 1974,с. 60-66,2. Авторское свидетельство СССРпо заявке Р 2970630, кл. С 05 0 1/04,25.07.80