Способ выплавки ферромолибдена

пц 572523 Союз Советских Социалистических Республик(51) М,Кл.е С 22 С нением заяв рис Гасударственный комитет Совета Министров СССР па делам изобретений и открытий23) Приоритет степь М 34 УДК 669 168(088 ата опубликования описания 05.10.7(72) Автор яконова, А. И. Стро ов, В, П, Зайко и Н, С, Травкин зобретения 71) Заявитель синского комсомола ститут им,ФЕРРОИОЛИБДЕН Процесс выплавки ферромолибдена предлагаемым способом осуществляется следующим образом.В плавильном агрегате расплавляют шихту, состоящую из окисленного молибденового концентрата (О - 95% МоОа), железной руды (70 - 90% 1.егОз), железной стружки, флюсов - извести с содержанием 90% СаО и плавикового шпата с содержанием 50 - 90,оа Са 12 и восстановителя - ферросиликоалюмпния с активным элементом (65 - 80% Ь 1; 0,5 - 5,0% Са; 6 - 15% А 1; остальное железо). Температура процесса 2000 - 2500 С.Затем расплав обрабатывают присадкой смеси сульфидов молибдена (МоЬ,) и восстановителя, взятых в соотношении 1: (0,5 - 2). Присадку смеси осуществляют загрузкой в расплав сверху или предварительным расположением смеси в виде отдельных порций в нижних слоях шихты. Количество смеси составляет 2 - 7% от веса шихты. Под воздействием тепла расплава, имеющего температуру 2000 - 2500 С, нагревается смесь сульфидов молибдена и восстановителя, В смеси компоненты взаимодействуют,по следующей схемеМоЗ,+2 й- Мо+Ь 13аоотка еспечиприме Вследствие избь стехиометрического дена и его высокой разование газообра(54) СПОСОБ ВЫПЛАВ Изобретение относится к металлургии, вчастности к,производству ферромолибдена.Известен способ получения ферромолибдена,заключающийся в проплавлении молибденового концентрата, железной, руды, железнойстружки, восстановителя и флюсов, а такжево введении в восстановитель активных элементов, например кальция 11,При осуществлении известного способа вредные примеси (олово, сурьма, мышьяк, висмут,свинец, цинк, медь) переходят в металл вследствие,недостаточно развитого процесса воз,гонки этих элементов из металлического ишлакового расплавов, Установлено, что приповышении температуры, процесса степеньвозгонки, примесей возрастает наряду с испарением окисных соединений молибдена, Однако повышение температуры процесса связанос повышением термичности шихты и с повышенным расходом дорогостоящего алюминия.Вследствие высокой температуры процесса выход металла снижается на 0,8 - 2%.Целью изобретения является разрспособа выплавки ферромолибдена, обвающего увеличение степени возгонкисей и повышение выхода металла.Цель достигается путеы обработки расплава смесью сульфидов молибдена и восстановителя, взятых в соотношении 1: (0,5 - 2,0), срасходом смеси в количестве 2 - 7% от весаапихты. тка восстановителя сверх на восстановление молибактивности происходит обзных соединений кремния3с серой, которые Выдсл 511 Огс 51 из рас 11;1 ава, дополнительно охлаждая его. Активный:)лечент восстановителя (кальций) связывает Остато 1- ное,количество серы в виде СаЬ, препягст 11 уя усвоению серы металлом. Избыгок восстановителя повышает активность кремния в зоне реакции и количество образовавшегося З, Газообразный З, проходя через расплав, взаимодействует с вредными примесями по схеме1 РЬ, Зп, 8 Ь, Аз, Лп, Сц+ ЙЬ-+ Ы+РЬЗ, ЗпЯ, БЬЯ, Аз 5, Лдй, СцЯВ процессе реакции образуются ле;коиспаряющиеся сульфиды примесей, удаляющиеся пзплавильного агрегата в виде газ. Свободныйкремний довосстанавливаст молпбдсп из шлака с образованием сплицида молибдена, который усваивается металлом.После окончания процесса и выдержки расплава в течение 20 - 40 мин сливают шлак вшлаковню, Металл отделяют от шлака и дробят. Выход молибдена на плавку возрастаетна 0,8 - 2% за счет молибдена смеси и довосстановления шлака,При соотношении количества сульфида молибдена и массы восстановителя менее 1: 0,5примеси удаляются неполностью вследствиенедостатка газообразного сульфида кремния,необходимого для возгонки примесей и довосстановления молибдена, а при соотношенииэтих компонентов в смеси более 1: 2 получается металл с высоким содержанием кремния, вкотором растворяются примеси, Оптимальноесоотношение сульфида молибдена и восстановителя 1;1,2.П р и м ер 1. В промышленную стационарную шахту затрузили смесь сульфида молибдена (95% МО 82, остальное примеси) и восстановителя - ферросиликоалюминия (70,37%51, 8,93% А 1; 1,23 Са, остальное Ге) в соот,ношении материалов 1: 1,2 (сульфид молибдена 200 кг, ферросиликоалюминий 240 кг).Сверху на смесь сульфида молибдена ивосстановителя загрузили подготовленнуюшихту, состоящую из 4700 кг молибденовогоконцентрата (56,3% Мо, 0,5 Сц), 1692 кгферросиликоалюминия (70,37/, Ы, 8,93% А 1;1,23% Са; остальное Ге), 1034 кг железнойруды (68,6% 1."еобщ), 940 кг железной стружки(95% Ре), 235 к 1 г извести (92,3% СаО).На поверхность шихты подали запальнуюсмесь, содержащую (кг) 20 алюминиевойкрупки, 10 железной руды, 0,1 селитры и 0,2стружки магниевого сплава. Продолжительность плавки 25 мин. Через 18 мин от начала,плавки замеряли температуру расплава, которая составила 2160 С. В конце плавки на25-ой,минуте температура расплава составила1940 С.Расплав выдержали в плавильной шахте35,мии. Затем в шлаковню слили шлак (0,020/ОМо), Разделение шлака и металла полное, четкое, подина не нарушена. Химический составметалла, %.35 Мо 61 15Я 0,78Р 0,038Ы 0,035 С 0,02Сц 0,05Аз 0,002Яп 0,00108 Ь 0,0020РЬ 0,002Хп 0,001Ге ОстальноеПри этом извлечение молибдена в годныйслиток увеличилось на 2% по сравнени 1 о с15 плавками по принятой технологии.П р и м е р 2. По той )ке технологии (см.пример 1) провели плавку с соотношениемматериалов в смеси 1: 0,5 (сульфид молибдена 200 кг, ферросиликоалюминий 100 кг).20 Продолжительность плавки 28 мин, Температура расплава в конце плавки 1900 С. Разделение, шлака и металла полное, четкое, .подина не нарушена. Получен металл следующе 1 го состава, %25 Мо 60,1581 0,60Р 0,039Б 0,09С 0,0230 Сц 0,15Аз 0,003Ьп 0,004ЬЬ 0,004Еп 0,002РЬ 0,0041 е ОстальноеСодержание остаточного молибдена в шлаке 0,04%, извлечение молибдена в годный слиток увеличилось на 1,5%,40 П р и м е р 3, По той же технологии (см,пример 1),провели плавку с соотношением материалов в смеси 1; 2 (сульфид молибдена200 к)г, ферросиликоалюминий 400 кг).Продолжительность плавки 21 мин. Темпе 45 ратура расплава в конце плавки 1950 С. Разделение шлака и металла полное, четкое,подина не нарушена, Получен металл следую,щего состава, %;Мо 61,0050 Я 1,15Р 0,039Я 0,07С 0,02Сц 0,10Аз 0,003Яп 0,003ЯЬ 0,0030Хп 0,02РЬ 0,00300 ге ОстальноеСодержание остаточного молибдена в,шлаке 0,03%, Извлечение молибдена в годныйслиток увеличилось на 1,8%,П р и м е р 4. Провели сравнительную,плав 65 ку по принятой технологии.572523 Составитель О, Веретенников Техред И. Михайлова Корректор О. Тюрина Редактор Е. Хорина Заказ 2217/11 Изд.731 Тираж 778 11 ПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раугнская наб., д. 4/5Подписное Типография, нр. Сапунова, 2 5Продолжительность плавки 25 мин. Температура расплава в конце плавки 2060 С, Раз деление шлака и металла полное, четкое, подина не нарушена. Получен металл следующего состава, %: 5Мо 60,38 Я 0,62 Р 0,046 5 0,072 С 002 10 Сп 0,42 Аз 0,013 Яп 0,006 ЬЬ 0,009 Хп 0 004 15 Рэ 0,008 Ге ОстальноеСодержание остаточного молибдена в шлаке 0,06%, Выход годного молибдена в слиток 97 8% 20По предлагаемой технологии содержание примесей в ферромолибдене снижается (%): меди на 64 - 88; мышьяка на 83 - 90; олова на 650 - 83; сурьмы на 55 - 80; цинка на 50 - 75; свинца на 50 - 75. Выход металла увеличивается на 1 - 2%. Положительный эффект достигается за счет увеличения возгонки примесей и повышения выхода молибдена в годный слиток. Формула изобретенияСпособ выплавки ферромолибдена, заключающийся в проплавлении молибденовото.концентрата, железной руды и стружки, флюсов и восстановителя с активными элементаминапример кальцием, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения степени возгонки примесей и выхода металла, расплав шихты обрабатывают смесью сульфидов молнбдспа и восстановителя, взятых в соотношении 1: (0,5 -- 2), при количестве смеси 2 - 7/в от веса шихты. Источники информации,принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР М 329217,кл. С 21 С 7/00, 1970.