Способ отделки полиуретановой искусственной кожи

(22) Заявлено 11.03.71 (21) 1630223/ и 314 51) М. Кл 2) Приоритет 12.03.70 (31) 11913) Великобритания осударственный комнтетСовета Мнннстров СССРпп делам нзооретеннйи пткоытнйпубликовано 25.02.75, Бюллетень7 а опубликования описания 31.03.75 Авторыизобретения Иностранцы Стюарт Хаторн, Годфри Свифт Рашто(США) Иностранная фирма Порваир Лимитед Компани) Заявитель ПОЛИУРЕТАНОВОИ ИСКУССТВЕНН КОЖИ) СПОСОБ ОТД 61) Зависимый от патента Изобретение относится к легкой промышленности, а именно к производству искусственной кожи для верха обуви.Известен способ получения полиуретановой искусственной кожи для верха обуви путем обработки ее пористого лицевого слоя растворителем для полиуретана или раствором полиуретана с последующей обдувкой воздухом для удаления растворителя. Этим способом получают полиуретановую искусственную 10 кожу с хорошими паропроницаемостью, работоспособностью и сравнительно ровной поверхностью. Однако данный способ не позволяет получать искусственную кожу с лаковой (глянцевой) поверхностью высокого качества. 15Предлагается способ отделки полиуретановой искусственной кожи с пористым лицевым слоем путем обработки последнего активным органическим растворителем или смесью его с неактивными растворителями, или раство ром полиуретана в этих растворителях с последующим удалением растворителя обдувкой воздухом, отличающийся тем, что обработку поверхности проводят активным растворителем (И,М-диметилформамидом) до содер жания его в лицевом слое 20 - 200 г/м. После удаления растворителя обработанную поверхность лицевого полиуретанового слоя покрывают лаковой полиэтилентерефталатной пленкой (толщина пленки 0,0025 - 0,025 мм), затем пропускают через нагретые до температуры ниже температуры плавления валки (верхний металлический гладкий или с рисунком, нижний обрезиненный) при температуре слоя 50 - 100 С, при давлении 5 - 10 кг/см ширины, после чего охлаждают и удаляют антиадгезионную полиэтилентерефталатную пленку.Данным способом получают паропроницаемую лаковую (глянцевую) искусственную кожу высокого качества.В качестве растворителей используют, например, диметилформамид или его смеси с ацетоном и (или) циклогексаноном. Обработку лицевого пористого полиуретанового слоя можно проводить и 1 - 8%-ным раствором полиуретана в указанных растворителях.В растворитель или раствор полимера при необходимости вводят пигменты, красители.П р и м е р 1. Используют черный микропористый высокоэластичный полиуретановый лист толщиной примерно 1,7 мм и весом750 г/м, Лист состоит из двух составляющих одно целое слоев разных плотностей, причем верхний слой менее плотный по сравнению с нижним. Верхний слой содержит примерно 3,0/, газовой сажи, а нижний слой - около 0,25% газовой сажи.Материал готовят осаждением 32%-ного раствора полиуретана в диметилформамиде, в котором диспергируют около 1,8 вес. ч. микроскопических частиц хлористого натрия на 1 вес. ч. полиуретана. Перед удалением раствора на нижний слой сразу же наносят более тонкий верхний слой из того же раствора, но содержащего 3 вес. ч. хлористого натрия на 1 вес. ч. полиуретана, Общая толщина двух слоев примерно 3,5 мм, Затем эту ленту при комнатной температуре осторожно пропускают через ванну с водным раствором коагулятора, которая при непрерывном процессе может содержать около 5 - 10% диметилформамида и примерно 2% хлористого натрия.Ленту выдерживают в ванне 35 - 40 мин, после чего она становится самонесущей и полученную двухслойную ленту сдирают с шерстяной основы. Ванну питают горячей водой так, чтобы иметь температуру на выходе примерно 45 С, что означает наличие в ванне температурного градиента.Полученный коагулированный слой без основы содержит значительное количество соли, которое доводят до приемлемой величины, т. е, до 1000 мг или менее на 1 м, вымыванием в воде при 60 С в течение 3 час при использовании нажимных каландровых валиков с последующей сушкой при 90 С в течение 1 час. После этой операции полученный материал упрочняют или закаливают в свободном состоянии на стальной конвейерной ленте нагреванием до 160 С в течение 5 мин, что дает усадку площади, по крайней мере, 5%.Для получения на материале шириной 48 дм глянцевой или сатинированной поверхности на его зернистую поверхность накладывают глянцевую пленку из полиэтилентерефталата толщиной 0,0127 мм и затем полученный слоистый материал пропускают через зазор между верхним валиком, имеющим микроскопически гладкую поверхность, нагретую до 140 С, и нижним, имеющим резиновое покрытие валиком, который охлаждают водой, со скоростью 0,30,03 м/сек при давлении между валиками, равном 5,3 кг/см ширины. Материал проходит прямо через зазор без обвертывания вокруг нагретого валика ни до, ни после прохода зазора, что дает время контакта с нагретым валиком примерно 2 сек. После охлаждения материала полиэфирную пленку осторожно сдирают и материал испытывают.П р и м е р 2. На материал из примера 1 перед его тиснением распыляют жидкую смесь, состоящую из диметилформамида, растворителя полиуретана, составляющего микропористый листовой материал, растворенного полиуретана и диспергированной газовойПотери глянца при нагревании, ,Пример50 5 мин при 140 С 10 мин при 140 С 8925154,5 8,4 8,6 7,9 4,5 1 2 55 3П р и м е р 5. Исходным материалом явля ется листовой микропористый высокоэластический полиуретан, который использован в примере 1, но окрашенный коричневым пигментом вместо газовой сажи и имеющий толщину покровного слоя, равную примерно 0,3 - 65 0,4 мм, и общую толщину около 1,5 мм. Масажи. После этого на обработанный распылением материал действуют струей горячего воздуха для удаления растворителя и затем пропускают его через сушильную зону для окончательного удаления остатков растворителя. Обработку материала распылением смеси на его поверхность осуществляют до увеличения веса материала в сухом состоянии примерно на 3,75 г/м. Распыляемая смесь содер жит тот же высокоэластический полиуретан,который используют для изготовления микро- пористого материала. Содержание твердых частиц в смеси 3,8%, а отношение полиуретана к пигменту 3,3: 1. Жидкая часть состава 15 смеси включает 24,6 ч. диметилформамида,56,4 ч. циклогексанона и 19 ч, ацетона.Обрабатывают поверхность материала распылением на нее смеси дважды при непрерывной продольной подаче материала, при этом 20 после каждой обработки на поверхность материала подают струю нагретого до 130 С воздуха. Это осуществляют в тот момент, когда на поверхности материала содержится значительное количество нанесенного распылени ем растворителя, в результате поверхностныйслой материала, содержащий растворитель, плавится под действием тепла, образуя зернистую, напоминающую кожу поверхность.Затем на свободной от растворителя поверх ности материала создают покрытие, как впримере 1. Поверхность материала получают гладкой, толщина поверхностного слоя 16 - 20 мк, при этом в основном отсутствуют поры, видимые при 200-кратном увеличении.35 П р и м е р 3. Повторяют технологию примера 2, но распыление производят с расчетом получить увеличение веса материала в сухом виде примерно 7,2 г/ма. Далее способ осуществляют, как в примере 1.40 П р и м е р 4. Повторяют технологию примера 2, но распыление производят с расчетом получить увеличение веса материала в сухом виде примерно 12,9 г/ма, Далее технологический процесс ведут аналогично примеру 1. Ре зультаты опытов по нагреванию полученныхгленок приведены в таблице.461515 П р ед м ет изобретения Составитель В. Островский Техред О. Гуменюк Редактор О. Кузнецова Корректор Н. Учакина Заказ 727/7 Изд,384 Тираж 529 Подписное ЦИИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 териал замачивают в воде при комнатной температуре, используя вакуумирование для полного и быстрого заполнения пор водой. Затем для удаления части воды материал пропускают через зажимные валики с расчетом сохранить в материале примерно 80% воды, исходя из веса сухого листа материала.На поверхность материала, имеющего указанный процент влаги, наносят слой распыленного до туманного состояния раствора из окрашенного в коричневый цвет высокоэластического термопластического полиуретана (используют тот же полиуретан, что и в примерах 2 - 4), причем указанный раствор содержит 6,2% твердых частиц, а остальное; смесь 65% диметилформамида, 24/, циклогексанона и 11% ацетона. В твердых частицах раствора пигмент и связующее вещество (полиуретан) находятся в соотношении 1: 3,5,После распыления указанного раствора на поверхность материала последний быстро помещают под колпак и подают струю нагретого до 150 С воздуха, а затем сушат в печи при 50 - 60 С для того, чтобы тщательно высушить материал и полностью удалить из него воду, диметилформамид, циклогексанон и ацетон.Полностью высушенный материал затем снова обрабатывают распылением на его поверхность раствора, как в примерах 3 и 4, содержащего 2,68% твердых частиц, а остальное: смесь 51% диметилформамида, 34/, циклогексанона и 15% ацетона, при этом твердые частицы включают пигмент и растворенное связующее вещество (полиуретан) в соотношении 1: 3,3. Распыление раствора на поверх ность материала производят до увеличениявеса материала в сухом виде на 7 г/м. Затем на поверхность материала накладывают пленку толщиной 0,0127 мм из полиэфира при тех же условиях, которые описаны в примерах 10 1 - 4. Способ отделки полиуретановой искусствен ной кожи с пористым лицевым слоем путемобработки последнего активным органическим растворителем или смесью его с неактивными растворителями, или раствором полиуретана в этих растворителях с последующим удале О нием растворителя обдувкой воздухом, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью получения глянцевой паропроницаемой искусственной кожи, обработку проводят до содержания в лицевом слое активного растворителя 20 - 25 200 г/мз и после удаления растворителя поверхность лицевого слоя приводят в контакт с лаковой полиэтилентерефталатной пленкой толщиной 0,0025 - 0,025 мм, пропускают через нагретые до температуры ниже температуры ЗО плавления полиуретана валки при давлении5 - 10 кг/см ширины, охлаждают и удаляют полиэтилентерефталатную пленку.