Масса для изготовления термостойкого высокопористого материала методом моделирования полимерной основы

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 4 В 38 00,35/18 51) НИЕ ИЗ АВТОРСКОМУ ЕТЕЛЬСТ ерно-техничеллургииЕ.А. На сокопористая кло и керами одству к полых маасоми влении же но- тепло- еской ыше мате Изобретениещими примерами.Составы массстойкого высокопоставлены в табл,1.прототипу - ульУФ. В качествепользовали продукментируется ГОСТ620,1,люстрируется следуюдля изготовл ристого мат Состав % 1 с трафарфор боя ультра т, состав кот ом 20419-8 ения термориала предоответствует овой массе фарфора исорого регла подгруппа ОСУДАРСТВЕННЪЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Республиканский инженский центр порошковой мета(56) Заявка Японии ч. 63-1478кл. С 04 В 38/00, 1988.Т.Н,Забрускова и др, Выглиноземистая керамика, стека, 1989, М 5, с.25-26,ся к произвчастностипроницаемстым каркпри изготоаллов, а такзлементовии, химичоении.является поения усадкиостойкости,Изобретение относит керамических изделий, в учению высокопористых териалов с сетчато-ячеи может быть использовано фильтров для жидких мет сителей катализаторов и защиты в металлург технологии и машинострЦелью изобретения ние качества путем сниж риала и увеличение терм ОТОВЛЕНИЯ ТЕРМООПОРИСТОГО МАТЕ- МОДЕЛИРОВАНИЯ ОВЫфильтры для жидких катализаторов и элев металлургии, химии машиностроении, ния: масса содержит глинозем 42,3-53,3%, 3,3%, мрамор 2 - 2,5%, й ультрафарфора 15(54) МАССА ДЛЯ ИЗГ СТОЙКОГО ВЫСОК РИАЛА МЕТОДОМ ПОЛИМЕРНОЙ ОСН (57) Использование: металлов, носители ментов теплозащиты ческой технологии Сущность изобрете глину 16,9 - 21,3%, карбонат бария 2,6- тальк 4,3-11,6%, бо 25%, 3 табл. Из каждой приготовленной массы сформовали высокопористые заготовки на осно- С ве пенополиуретана. Полуфабрикаты сушили в течение суток и обжигали при 1320 в 13 С.Прочность спеченных материалов приваей сжатии определяли на разрывной машине Рдо и после проведения термоциклирова ния образцов (б = 30 мм, Ь. = 30 мм) по О режиму воздух - 9000 - воздух (10 циклов), Ре- ОЧ зультаты прочностных йзмерений приведе- а ны в табл,2 и 3.Из табл,2 видно, что образец из ультра- ( ) фарфоровой массы-прототипа имеет хорошее качество, достаточно высокую прочность, однако даже в таких сравни- фф тельно мягких условиях как воздух - 9000 - воздух потеря прочности после 10 термоциклов составила 29,5%, Введение талька в количестве 3,2% позволило снизить потерю прочности до 10,3%. При введении 4,3 - 11,6% талька потеря прочности после термоциклирования 0 - 2%. Высокой термо1765143 30 Таблица 1 Составы масс для изготовления термостойкого высокопористого материаластойкостью обладают образцы с большим содержанием талька, однако такие образцы при спекании начинают оплавляться, терять форму, сужается интервал спекания, При повышении содержания талька в ультра- фарфоровой массе образцы не только деформируются, но также возрастает их линейная усадка с 12 - 14 до 18%, что приводит к растрескиванию образцов при спекании. Введение боя ультрафарфора помогает устранить этот недостаток.В табл.3 приведены данные по зависимости усадки образцов высокопористого ячеистого материала от содержания боя ультрафарфора в массе, применяемой для их изготовления.Как видно из таблицы, введение боя фарфора в количестве меньше 15 мас,оне позволяет снизить усадку и избежать образования трещин, особенно на больших образцах. В то же время увеличение содержания боя свыше 25 оне позволяет получить хорошо спеченные нехрупкие образцы.Таким образом, оптимальной следует признать массу, содержащую, мас. О : глину 16,9 - 21;3; глинозем 42,3 - 53,3; карбонат бария 2,6 - 3,3; мрамор 2,0 - 2,5; тальк 4,3-11,6; бой ультрафарфора 15 - 25, При использовании предложенного состава массы, не изменяя температуру спекания,удается получить высокопористый термостойкий керамический материал, имеющий усадку 10-12 о ,что соответствует обычной усадке материалов, полученных методом моделирования5 органической матрицы,Масса предлагаемого состава можетбыть использована для получения высокопористого термостойкого материала,применяемого в условиях перепада темпе 10 ратур, в частности при литье алюминия, магния и их сплавов, а также в качестветеплозащиты. Использование массы указанного состава позволяет получать крупногабаритные изделия высокого качества.15 Формула изобретенияМасса для изготовления термостойкоговысокопористого материала методом моделирования полимерной основы, включающая глину, глинозем, карбонат бария,20 мрамор и тальк, о т л и ч а ю щ а я с я тем,что, с целью повышения качества путем снижения усадки материала и увеличения термостойкости, она дополнительно содержитбой ультрафарфора при следующем соотно 25 шении компонентов, мас.о :Глина 16,9 - 21,3Глинозем 42,3 - 53,3Карбонат бария 2,6-3,3Мрамор 2,0-2,5Тальк 4,3 - 11,6Бой ультрафарфора 15 - 251765143 Таблица 2 Характеристики высокопористых образцов из ультрафарфоровой массы с различным содержанием талька (у= 0,5 - 0,6 г/смз)П очность и и сжатии, МПа Содержание талька в исх. смеси, мас. фВнешний видспеченных образцов Потеря прочности, фМ смеси по табл, 1до термоцик- после 10 терли рован ия моциклов 3,15 Хороший, трещин и деформаций нетХороший, трещин и деформаций нетХороший, трещин и деформаций нет 2,22 29,5 3,2 3,09 2,30 29,5 2,61 4,3 2,58 1,2 6,2 4,6 1 1,6 2,65 2,61 2,63 2,65 2,58 2,58 01,21,9 Хороший, перемычки на поверхности слегка оплавлены Перемычки на поверхности оплавлены, цилиндрическая форма образцов нарушенаОбразец имеет вид усеченного конуса, оп- лавлен 12,1 2,63 2,63 16,0 Таблица 3 Влияние содержания боя ультрафарфора в массе на усадку при спекании и качество спеченных образцовСоставитель В.БускинаТехред М,Моргентал орректор О,Юрковецка едакт каз 3351 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 10